Digital Factory: la digitalización de las cadenas de suministro

Estos habilitadores sirven para monitorizar y optimizar el proceso de fabricación simultáneamente en todas las fases y en comunicación con todos los departamentos, desde el diseño hasta la entrega del producto, pasando por la gestión del stock, proveedores y clientes.

De este modo, el flujo de información entre todos los actores que participan en la cadena de suministro gracias a la conectividad integral del proceso productivo y la interacción de todos los eslabones, convierten a la misma en una completa red digital en la que la conexión en tiempo real y la flexibilidad permiten a la Digital Factory adaptarse de forma ágil y rápida a las nuevas demandas de los usuarios: productos personalizados y entregados en tiempo récord. Todo un desafío en un entorno cada vez más competitivo que exige continuar por el camino de la eficiencia en costes sin mermar la calidad.

Pero en la Digital Factory del sector industrial de la chapa y el metal faltan otros elementos en la cadena de suministro. Se trata de la integración de forma orquestada con la operativa de la planta, con los programas CAD/CAM, MES y ERP, una coordinación que se traduce en mejoras operacionales y competitivas, con ahorros en costes y tiempos e incremento de la productividad.

Ya lo decía un informe de PwC, que abordaba a tres años vista la Digital Factory 2020: conectar los sistemas de Manufacturing Execution System con los Enterprise Resource Planning supone una sustancial mejora, pero solo debería ser una parte de un entorno digital más amplio. Cuando las empresas también integran la información de los proveedores y la de los clientes en tiempo real, el potencial para seguir ganando en eficiencia aumenta. “Esta estrategia de integración tanto vertical como horizontal no solo permite optimizar la planificación de procesos o la ejecución de la producción. También profundizar en las relaciones entre la empresa, sus proveedores, y sus clientes”, dice el citado documento.

En definitiva, la Digital Factory en la industria del metal supone dotar de inteligencia a las fábricas implementando herramientas tecnológicas de última generación e integrándolas con los sistemas operativos con los que se trabajapara conseguir una verdadera cadena de suministro digital. El objetivo es optimizar la planificación de la demanda, de la producción, de la red de distribución, del inventario y del ERP.

Pero todo esto no puede abordarse si otra parte fundamental de la cadena no se transforma: las personas. Es clave que el talento se adapte a la nueva realidad, para poder entenderla y transmitirla a proveedores y clientes. Ciertamente es difícil la gestión del cambio y para romper barreras es crucial apoyarse en la formación. El II estudio Smart Industry 4.0, elaborado por el Observatorio Industria, revela que precisamente los obstáculos más importantes a la digitalización industrial son la resistencia al cambio y la falta de formación.  

La digitalización de la fábrica, paso a paso

Después de toda esta reflexión, aterricémosla en una esquemática guía de cómo trasformar la planta en una fábrica inteligente. El camino hacia la Fábrica Digital es largo y hay que darlo paso a paso, con la debida velocidad. No consiste en adoptar todos y cada uno de los habilitares tecnológicos, sino en hacerlo de forma progresiva y con los objetivos bien definidos.

De este modo, y tomando de nuevo como referencia el informe de PwC y nuestro expertirse como pioneros en la transformación digital del sector de la chapa y el metal, las fases necesarias en el sector de la chapa para digitalizar la cadena de suministro y convertir la planta en una Digital Factory son las siguientes:

1. Definir una estrategia. Para ello, lo primero es conocer la realidad empresarial por la que transitamos. ¿Cuál es la madurez digital de nuestra empresa? A partir de aquí se pueden establecer objetivos y plazos viendo las necesidades de la fábrica, para lo que es conveniente marcar prioridades y, tal y como mencionábamos al principio, no tratar de implementar todas las herramientas desde un inicio.
2. Escenarios de simulación. Es crucial empezar con proyectos piloto, no solo para producir algún bien, sino para monitorizar cómo responden áreas sensorizadas para conseguir, por ejemplo, soluciones de mantenimiento predictivo, redistribuir carga de trabajo, optimizar el stock o digitalizar líneas de producción. Su éxito será replicable al resto de las plantas, estén donde estén. Porque la Digital Factory se comunica con cualquier centro productivo, esté a metros de distancia o a miles de kilómetros. Hoy por hoy, la multilocalización de las fábricas es una de las fórmulas más acertadas para competir globalmente, al identificar y aprovechar las ventajas competitivas de otras regiones.
3. Conectividad, datos y automatización. Los datos son el nuevo petróleo de las fábricas y todos son esenciales, pero tenemos que conectarlos para que nos brinden mejores y más rápidas soluciones a nuestra operativa y, además, hacerlo de forma automatizada y en tiempo real para conectar las distintas islas de software y hardware. Si no están digitalizados, no superaremos barreras burocráticas que ralentizan la producción y podremos sufrir errores humanos. A partir de aquí, llegan el resto de habilitadores tecnológicos. Gracias a la sensorización y conectividad los datos viajan de una máquina o proceso, hacia las soluciones de análisis (Machine Learning) que operan en el universo Cloud y regresan a su área ofreciendo respuestas automáticas a situaciones diversas, como anticipar un eventual desabastecimiento, prescribir soluciones ante previsibles comportamientos de consumo o redistribuir carga de unos centros a otros. Es decir, aprovechar los datos generados para tener paneles de control, hacer visualizaciones de Business Intelligence (BI) modelos de predicción (Data Science). De este modo, la automatización de los procesos de fabricación optimiza la producción, garantiza la calidad y facilita la personalización de los pedidos.
4. Integración. Para lograr la máxima eficiencia de la cadena de suministro es clave la integración con el resto de los programas de la fábrica (CAD/CAM, MES y ERP) lo que aporta una visión global y orquestada de la misma desde todos los ángulos a la vez que permite automatizar la toma de decisiones sencillas, que no entrañan impacto operativo y/o estratégico, reduciendo tiempos de espera en los procesos. Pero, además, es necesario la homogenización del CAM de las máquinas para tener un dato único y común, 
5. Cultura empresarial. La Digital Factory es un proceso que conlleva muchas transformaciones, entre ellas, la del talento, tal y como indicábamos, y para ello son necesarios líderes que apuesten y se comprometan con el cambio, de lo contrario no es posible transmitir a los equipos la importancia de adaptarse a la Industria 4.0.

Nunca antes habían estado tan integrados los diferentes eslabones de la cadena de suministro. Hoy, la conectividad de máquinas, procesos y programas permiten digitalizarla para que opere de forma coral, optimizando la planta y potenciando entornos colaborativos entre todos los actores que intervienen en la cadena de suministro digital, la razón de ser de la Digital Factory.