Un ERP genérico está diseñado para gestión empresarial, y no está especializado para nuestro sector. Esto es especialmente visible en el aspecto presupuestario, dado que el coste de un trabajo viene determinado por el coste real de materia prima y tiempos de producción. 

Cuando el ERP genérico intenta cubrir estas funciones, suele hacerlo de forma superficial. El resultado es baja precisión y dependencia de procesos manuales en planta. El software especializado actúa donde el ERP no llega: en el núcleo técnico de producción. 

El nesting determina cómo se colocan las piezas en cada chapa. Una mala optimización genera desperdicio directo de material, más cambios de chapa, mayor tiempo de máquina y más manipulación.

Un sistema avanzado puede ahorrar varios puntos porcentuales de material en cada orden. En industrias con alto volumen, ese ahorro se traduce en miles o millones de euros anuales. Además, reduce tiempos de preparación y mejora la estabilidad del flujo productivo. 

Muchas empresas trabajan con máquinas de distintos fabricantes y tecnologías. Si cada máquina requiere su propio software, se generan islas de información, duplicación de procesos y pérdida de control.

Un sistema multifabricante permite centralizar programación, planificación y análisis. Esto reduce formación, errores operativos y dependencia de proveedores específicos. También facilita futuras inversiones en maquinaria sin rehacer el ecosistema digital. 

El software especializado conecta directamente con las máquinas. Registra producción real, tiempos de ciclo, paradas, incidencias y eficiencia.

Esto permite medir OEE por máquina, línea o planta. No solo se sabe cuánto se produce, sino cómo y por qué. La dirección obtiene datos fiables para tomar decisiones de inversión, reorganización de turnos o mejora de procesos. 

La automatización no es solo hardware. Sin un sistema que coordine máquinas, almacenes automáticos, carga y descarga, planificación y secuenciación, la automatización pierde eficiencia.

El software especializado orquesta todo el flujo de datos: desde el pedido hasta la máquina, pasando por nesting, planificación, logística interna y control de ejecución. Es el cerebro del sistema automatizado. 

Lantek dispone de interfaces estándar y APIs para integrarse con sistemas corporativos. Puede recibir órdenes de producción, listas de materiales y datos de pedidos, y devolver información real de fabricación, consumo, tiempos y estados de producción.

Esto permite mantener un ecosistema conectado sin duplicar información ni romper procesos existentes. 

Muchas empresas combinan corte de metal con montaje, soldadura, pintura o ensamblaje final. Si la fase de chapa no está optimizada, el cuello de botella se traslada a todo el proceso.

Al optimizar el origen productivo, se estabiliza el flujo hacia el resto de áreas. Se reducen retrasos, se mejora la planificación de montaje y se aumenta la fiabilidad de entregas.

La diferencia está en la cobertura completa del proceso. Lantek no es solo CAD/CAM. Incluye planificación, ejecución, control de planta, automatización, análisis productivo e integración empresarial.

Esto permite trabajar con una única plataforma coherente, evitando herramientas aisladas que generan errores, dependencias manuales y pérdida de trazabilidad. 

Sí. Lantek ofrece una plataforma modular que conecta el CAD/CAM con MES, ERP, trazabilidad y control de stock, todo desde una única interfaz.