Adaptación y personalización, más allá del software

Para lograrlo es importante contar con un equipo de consultoría que sepa analizar las particularidades de cada empresa cliente y cotejar lo que se ofrece en el mercado para encontrar una propuesta de valor adhoc y única en el mercado.

Este proceso de conocimiento parte de captar las peculiaridades de la compañía, recopilando los sistemas ya existentes y qué función cumplen en el proceso, los objetivos que se persiguen, las trabas y dificultades que se encuentran en la operativa diaria. También identifica a los empleados de la empresa cliente cuya intervención se considera esencial para que la implantación sea un éxito. Con todo ello, los ingenieros diseñan un escenario con todos los requisitos detallados que se contrastan con el cliente, realizando propuestas que pretenden cumplir con los objetivos y preservar la ventaja competitiva.

En este sentido, hay que apoyarse en un partner con experiencia, con capacidad tractora y con conocimiento. Es decir, con profesionales que escuchen, planteen alternativas e implanten propuestas personalizadas. Hay que tener personas con capacidad para entender los problemas y la situación del día a día en las plantas productivas, ayudando a mejorar el desempeño y la coordinación de los sistemas y aportando consejo en cómo o evolucionar los procesos productivos a un nivel de madurez superior con el objetivo de incrementar la productividad y ganar en eficiencia. Incluso tratando de anticiparse a situaciones futuras en la gestión de la planta para prevenir imprevistos que puedan ralentizar o parar la producción, como problemas con el stock o sobrecarga de trabajo en las máquinas.

A partir de aquí, este equipo de consultoría diseña herramientas específicas. En el software de programación de las máquinas (CAD/CAM), por ejemplo, se analiza la necesidad de ajustar la configuración de cálculo de tiempos y costes para reflejar la casuística de la máquina y así obtener una mayor compenetración entre ésta y el software. En el caso de gestión de fabricación (MES) se determinan los puntos clave de la cadena para mostrar información crítica para la mejora de los procesos y de la calidad con una visión de conjunto.

En muchas ocasiones hay sistemas antiguos de terceros operadores dentro de la corporación y hay que buscar la forma de que se comuniquen con los nuevos, se entiendan y se integren para que cooperen entre sí de forma eficaz, como si de un único sistema se tratase.

Otras veces, en cambio, casos de éxito en otros usuarios pueden ser extensivos a otros clientes adaptándose a cada casuística, para así tener su propia propuesta de valor con unas herramientas personalizadas con las que podrá competir sin caer en guerras de precios y costes, ya que podrá ofrecer una alternativa propia, única, por la que apostarán sus clientes.

Y es que, en la actualidad, las máquinas cada vez se parecen más unas a otras con lo que un fabricante de piezas de chapa, tubos o perfiles metálicos que busque ser distinto de sus rivales no lo va a conseguir solo con las máquinas o el software donde, por otra parte, la elevada competitividad pone en el mercado soluciones baratas, pero con menos opciones. Es por ello que la diferenciación es la vía para ganar cuota de mercado en este competitivo ecosistema digital.

En definitiva, se trata de buscar soluciones que permitan coordinar, controlar y adaptar la producción en tiempo real, haciéndola más ágil, flexible y rentable, y que conviertan la fábrica en una Smart Factory, donde la automatización de procesos, la sensorización de las máquinas y la interconectividad con el entorno cloud pemitirán alcanzar un mayor nivel de competitividad. No importa el sector al que pertenezca la empresa, ya sea industrial, agrícola, astillero, automoción, aeronáutica, energético, siderúrgico, climatización o distribución, para cualquiera existe una solución. Su solución.