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Sheet Metal Solutions
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Imaginemos dos plantas de chapa con la misma capacidad de producción y rendimiento, pero con una diferencia fundamental: cómo se comunican, documentan y acceden a la información.
Llamaremos al primer taller, el fabricante semiconectado. La empresa tiene máquinas CAD/CAM y CNC, los habituales programas de oficina para hacer presupuestos (Excel) y tableros de producción estáticos en el taller para la programación. Los gerentes tienen reuniones diarias para discutir el estado de la producción, el programa del día y cualquier otro asunto necesario. Los operarios a pie de planta van y vienen con papeles.
El segundo taller es el fabricante conectado. Utiliza CAD/CAM, un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) y un programa de planificación de recursos empresariales (ERP) con los que programa y gestiona la fabricación y las operaciones comerciales. Sus máquinas están habilitadas para Internet, lo que permite que las instrucciones y partes de trabajo se envíen directamente al control o al dispositivo móvil en uso. Con el acceso basado en permisos a la base de datos de la compañía, los empleados toman decisiones no sobre suposiciones o hipótesis, sino sobre datos del taller en tiempo real.
Ahora pongámonos en el siguiente escenario. Ambas instalaciones deben procesar 100 piezas cortadas con láser de 4 por 2 pulgadas de acero dulce de 16 grs. El cliente quiere que cada pieza sea doblada a 90 grados y soldada para crear una caja abierta, creando un total de 50 cajas. Por último, las cajas deben ser recubiertas con polvo y enviadas en cinco días. Ambas instalaciones pueden procesar todo el trabajo desde casa. Antes del cierre, ¿cómo gestionaría cada uno este pedido, desde la solicitud de presupuesto hasta la finalización?
Un cliente da con un fabricante por recomendación de un tercero o, quizás, lo ha encontrado en una rápida búsqueda en Internet. Solicita un presupuesto indicando material, dimensiones y fecha de entrega. Con esta información, el comercial envía un correo electrónico para solicitar un archivo de piezas para una presupuestación más precisa. El personal está ocupado y tarda un día en devolverlo. Con el documento finalmente en mano, el vendedor lo envía al personal de fabricación para que un programador ejecute el anidado y calcule el tiempo y el coste de cada operación de seguimiento. Con esta información, el equipo de ventas debe entonces hablar con el gerente de producción para ver cómo es el programa actual y qué capacidad puede estar disponible. Antes de comprometerse con la fecha de entrega solicitada por el cliente, el departamento de ventas comprueba si puede ser enviado en fecha.
Con toda esta información, al segundo día el vendedor devuelve el presupuesto al cliente final, pero éste no acepta hasta el tercer día. Ahora, a dos días de la fecha de envío, el taller debe programar y hacer los ajustes de las máquinas para poner la pieza en producción. Queda poco margen de tiempo, lo que puede provocar costes inesperados si la producción se lleva a cabo en un tercer turno o costes de horas extras no incluidas en el presupuesto.
El cliente, impaciente por el estado de su pedido, llama al vendedor, que a su vez debe hacer otra llamada al jefe de producción. Este camina hasta la planta de producción y se comunica con varios operadores para una actualización del estado antes de notificar al vendedor y, en última instancia, al cliente.
El cliente descubre esta tienda a través de un sitio web que muestra sus capacidades e incluso un formulario de solicitud de oferta online. El cliente envía su solicitud de presupuesto con toda la información necesaria: contacto, tipo de material, cantidad, operaciones, fecha de entrega y un archivo DXF cargado. Una vez que esa información es enviada, el cliente recibe un correo electrónico automático agradeciéndole su petición y asegurándose de que será contactado en breve. Al mismo tiempo, se notifica la solicitud al personal de ventas y producción con toda la información y los archivos de piezas necesarios para comenzar la presupuestación.
Utilizando máquinas y sistemas conectados, el vendedor comienza a generar un presupuesto mientras el sistema ejecuta los anidados, asigna operaciones y comprueba los próximos horarios en función de la capacidad para generar un coste y una fecha de finalización. En paralelo se notifica al gerente de producción para verificar que el trabajo puede ser producido. Esto sucede en minutos y el presupuesto se envía al cliente en horas, si no, en menos. El cliente revisa y los acepta el mismo día, dando al fabricante cuatro días completos de producción.
Con la pieza en producción, el cliente, también impaciente por su estado, llama al comercial. Con las máquinas y las operaciones conectadas a través de la supervisión de la planta de producción, el vendedor saca el pedido y ve exactamente dónde está en producción.
Se decreta el estado de alarma y comienzan los confinamientos. Las industrias no esenciales debían cerrar. Los fabricantes que no suministraban a las industrias esenciales se esforzaron por encontrar formas de mantener sus puertas abiertas y a sus empleados trabajando. Los que podían permanecer abiertos, tenían que encontrar nuevas formas de trabajar mientras practicaban el distanciamiento social y otras precauciones sanitarias establecidas.
Había que asegurarse de que se emplearan los sistemas adecuados para mantener el negocio funcionando con la mayor normalidad posible. Esto significaba trasladar la gestión, las ventas, el soporte y los equipos de ingeniería fuera de las instalaciones. La crisis obligó a todos en todas partes a adaptar los flujos de trabajo a una fuerza laboral trabajando en remoto. Esto dejó a todos con una gran cantidad de preguntas mientras se adaptaban a la nueva normalidad.
¿Cómo citaremos los trabajos con personal de ventas, gestión e ingeniería a distancia?
En el fabricante de semiconexiones, citar trabajos es difícil, especialmente con sistemas dispares. Todo el mundo sigue citando por correo electrónico, hojas de trabajo de Excel y la comunicación verbal por teléfono o a través de aplicaciones de videoconferencia. Los sistemas desconectados en las citas y la planificación fomentan la falta de comunicación interdepartamental que puede ser seriamente perjudicial. Los trabajos pueden ser aceptados con pérdida o cuando es imposible cumplir con la fecha de entrega prometida. Con algunos trabajando a distancia y otros en la tienda, todo el mundo hace muchas llamadas y envía muchos correos electrónicos sólo para recibir actualizaciones de estado.
En el fabricante conectado, todas las partes necesarias pueden acceder a la información pertinente de acuerdo a su rol. El sistema consulta los datos de la empresa y genera cálculos precisos de tiempo de producción, precios y fechas de entrega. Registra cuándo se ha completado cada tarea y asigna la siguiente a la persona indicada.
El fabricante semiconectado todavía depende de las reuniones de producción semanales o diarias, que ahora son virtuales. Se ha introducido una aplicación de gestión de proyectos para que cierto personal la use internamente, para que puedan rastrear los costes, las tareas y la producción mientras buscan una solución más permanente. Estos métodos crean un sistema de seguimiento desconectado y engorroso, demasiado dependiente del factor humano. Pedir al personal que aprenda nuevos mecanismos en tiempos turbulentos, especialmente cuando se trabaja a distancia, plantea un mayor riesgo de aplicación inadecuada y requiere una gran cantidad de comunicación interdepartamental que consume mucho tiempo. Esto dificulta a la dirección el análisis de las operaciones, la comprensión de las áreas que se encuentran más presionadas que otras y la forma de dotar de personal adecuado.
En cambio, los empleados del fabricante conectado pueden trabajar a distancia sin dificultad. No trabajan con nuevas plataformas, ni requieren entrenamiento específico. Las plataformas las tienen instaladas en sus portátiles. Como dependen en gran medida de las herramientas basadas en la web, pueden acceder a la información necesaria desde cualquier dispositivo habilitado para Internet. Los empleados ven rápidamente los pedidos pendientes de producción y programación, los presupuestos pendientes de aceptación y los requisitos de cada pedido según sus permisos. Esto reduce la comunicación interdepartamental y permite a la Dirección entender mejor qué áreas necesitan personal y otros recursos.
Una vez que el presupuesto es aceptado en el fabricante semiconectado, el departamento de ingeniería finaliza la programación del trabajo y el enrutamiento y lo envía a las operaciones. Para reducir el contacto cara a cara, los ingenieros crean un flujo de trabajo para eliminar el papel. Ahora utilizan ordenadores portátiles y tabletas en cada estación de trabajo para comunicarse a través de una aplicación de chat interna de la empresa. Cuando los operadores de láser terminan de cortar, notifican a la siguiente persona y al ingeniero, en cuyo momento envían las instrucciones de las siguientes operaciones.
Nadie puede ver el estado de todos los trabajos en tiempo real. Cuando el cliente llama para solicitar una actualización de estado, el vendedor todavía tiene que consultar a producción para obtener una respuesta. Sin métodos para almacenar y analizar estos datos, la cotización todavía requiere tantos puntos de contacto como antes.
El fabricante conectado tiene máquinas conectadas y, por lo tanto, no nota muchos cambios en el flujo de trabajo. El ingeniero sigue generando los programas desde donde esté y los dirige a las estaciones de trabajo apropiadas. A medida que cada proceso se completa, los operadores siguen validando sus trabajos utilizando escáneres de código de barras, introduciendo datos en tabletas o haciendo que el control de la máquina informe de su estado al MES de la empresa.
Los interesados tienen acceso a la información pertinente en cualquier momento. Además, el sistema almacena continuamente datos y construye un conjunto de muestras cada vez más grande, haciendo que las cotizaciones sean más exactas y ofreciendo al mismo tiempo formas de ejecutar escenarios hipotéticos.
Ahora, usando las estaciones de trabajo portátiles o tabletas y una aplicación de gestión de proyectos, el fabricante semiconectado comienza a obtener información sobre el estado de la producción. De nuevo, este es un paso en la dirección correcta, pero aún requiere que el personal de ventas solicite información a la producción sobre las actualizaciones de estado. En un esfuerzo por evitar la sobrecarga de información, el sistema está configurado de manera que sólo ciertos interesados en el proceso puedan acceder a la información. Lamentablemente, esto crea silos entre los departamentos, ya que la producción puede no querer que las ventas tengan pleno acceso a su información.
Por el contrario, el fabricante conectado utiliza varios métodos de seguimiento de la producción, y su personal ya está configurado con los sistemas adecuados para el seguimiento de la producción. De hecho, esta tienda ha comenzado a trabajar online para que los clientes puedan ver, en tiempo real, que una pieza acaba de salir del láser y se dirige a la siguiente fase.
En las fábricas avanzadas de hoy en día se encuentran máquinas con conexión a Internet, tabletas para el seguimiento de la producción, sistemas robóticos de recogida de piezas y otras células de trabajo conectadas. Todos estos sistemas pueden ser programados y monitoreados desde lugares remotos ofreciendo numerosas ventajas.
Mientras que la productividad y la producción aumentan, la conectividad permite a los equipos de ventas hacer presupuestos de forma rápida y precisa. Y lo que es más importante, la conectividad permite a los fabricantes almacenar y analizar datos de producción actualizados para tomar las decisiones más informadas sobre su negocio. En estos tiempos de incertidumbre, en los que la información cambia tan rápidamente, las decisiones respaldadas por los datos actuales nunca han sido tan valiosas.
Con estas dos fotografías, ¿en qué liga quieres jugar, en la semiconectada o en la conectada?
