절단 기술은 보통 열 절단과 기계 절단의 두 가지 그룹으로 나뉩니다. 절단부에 열을 가해 소재를 분리하는 첫 번째 기술 그룹에는 산소 절단, 플라스마 및 레이저 절단이 포함되고, 마모 동작을 사용하는 두 번째 기술 그룹에는 워터젯, 펀칭, 밀링, 전기 방전 기계가공, 블레이드 절단 등이 포함됩니다.
이들 기술 간에는 엄청난 경쟁이 상존했지만 최근의 기술적 진보로 말미암아 이런 경쟁이 예외적 수준으로 높아지고 있으며, 특히 고화질 플라즈마, CO2 레이저 그리고 가장 최근 기술인 광섬유 레이저 기술 간에 경쟁이 치열합니다. 이런 최신 기술 중에서는 레이저 절단이 가장 정밀한 것으로 입증되었습니다. 특히 얇은 소재로 작업하고 작은 구멍을 가공할 때 그 우수성이 돋보입니다. 고화질 플라스마는 더욱 까다로운 두께 요구 사항을 충족시키기 위해 레이저 시스템과 비슷한 품질을 냅니다. 이는 벌림끝 가공에 좋은 옵션입니다.
광섬유 절단 기술에 레이저를 도입한 기술은 속도와 비용 측면에서 혁명적인 발전으로 입증되고 있는데, 이는 이 기술이 전통적인 CO2 레이저 절단의 속도와 품질을 제공하면서도 유지보수 및 운영 비용이 낮은 기술이기 때문입니다.
각기술은어떤경우에적용해야할까요?
최대 5mm의 감소된 두께의 경우 광섬유 레이저의 성질이 CO2 레이저보다 나을 수 있습니다. 구리나 황동과 같은 반사성 소재에도 더 나은 성능을 발휘합니다. 두께가 증가함에 따라 광섬유 레이저의 성능이 나빠지며, 최대 30mm의 두께를 절단할 때 더 큰 출력을 발생시킬 수 있는 CO2 레이저를 사용하는 것이 더 낫습니다.
플라스마 절단 기술을 사용하는 기계는 아마도 5mm 이상의 두께에 가장 적합할 것이며, 레이저 절단 기술로는 다룰 수 없는 30mm 이상의 두께에는 확실히 최상의 솔루션입니다. 또한 탄소강에는 최대 90mm, 스테인리스강에는 최대 160mm의 두께에 대해 작업할 수 있습니다. 그 밖에도, 레이저 절단기 구매가보다 저렴하므로 절단 품질이 중요한 더욱 두꺼운 소재의 절단용으로 더욱 흥미로운 옵션이 됩니다. 하지만 광섬유 레이저 절단기의 가격은 서서히 하락 중이므로 이들 사이의 격차가 상당히 좁혀지고 있습니다.
하지만 더 두꺼운 소재 절단에 가장 알맞은 기술은 한 세기 전부터 사용해온 오랜 기술인 산소 절단으로, 부품의 가장자리를 용접에 알맞게 준비하는 데 이상적인 기술입니다.
모든기술을사용할수있는범위를사용할때최상의옵션은무엇입니까?
기술에 따라 여러 가지 기계가공 옵션을 사용할 수 있어야 합니다. 같은 부품이라도 가공할 위치에 따라 원하는 절단 품질을 달성하기 위해 자원을 가장 효율적으로 사용하는 특정 기계가공 기술이 필요합니다. 한 가지 기술만 사용하여 부품을 가공할 수 있을 때가 있을 것입니다. 따라서 소재, 두께, 원하는 품질 또는 안쪽 구멍의 직경에 따라 정밀한 제조 경로를 지정하는 첨단 솔루션을 통합한 시스템이 필요합니다.
제조가 진행되지 못하게 되는 과부하 상황의 경우, 사용자가 제2의 기계가공 옵션을 선택하거나 상황이 더 나아 부품을 제때 제조할 수 있게 해주는 다른 기계에서 부품을 가공하기 위한 대체 호환 기술을 선택할 수 있도록 부하와 작업 큐 할당을 관리하는 소프트웨어 솔루션이 필요합니다. 초과 용량이 없는 경우 작업을 도급업자에게 위탁할 수도 있도록 해주는 소프트웨어 솔루션이어야 합니다.
모든 경우에 이러한 기계의 사용을 관리하고 기계를 단일 시스템과 결합하기 위해 알맞은 프로그램은 CAD/CAM입니다. 고품질, 정시 및 저비용 제조를 달성하기 위해, 소프트웨어를 통해 이상적인 기계를 할당하고 관리하여 기술과 작업 부하를 상황에 맞게 조합할 수도 있어야 합니다.
