• 첨단 제조

튜브 및 배관 부품 생산의 혁신

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물 수송, 케이블 보호, 에너지 채널링... 원형, 정사각형, 직사각형 또는 개방형 프로파일이 있습니다. 이런 부품은 캐노피, 트레일러 또는 산업 부문에 사용되는 모든 유형의 기계를 비롯하여, 전기 제품부터 차양까지 어디서든 쉽게 찾아볼 수 있습니다. 또한 다양한 소재로 제조되지만, 우리가 관심을 두는 소재는 금속입니다. 지금까지 튜브 제조 산업이 공장에서 점점 중심적인 역할을 맡게 되면서 보완적이고 제한적인 활동에 그치는 게 아니라 대량 생산을 하는 단계로 발전했는데, 절단기와 벤딩기가 개선된 덕분에 복잡한 구조물과 어셈블리를 포함한 생산 체계가 갖추어졌습니다.

도구와 엔지니어가 함께 갈 때는 ‘스마트 네스팅’

  • Nesting
네스팅 또는 부품 네스팅에서 발생하는 재료 낭비와 민첩성 부족이 금속 가공 회사가 직면한 가장 일반적인 두 가지 문제인데, 이런 문제로 인해 회사가 고객의 요구에 부응하는 시간이 길어지고 프로세스 비용이 증가하게 됩니다. 이는 절단 공정 중에 각각의 판금 조각을 충분히 활용하기 위해 적절한 기술을 사용하지 않거나, 이 공정을 수동으로 또는 속도가 느린 솔루션을 사용하여 완료한다는 사실 때문이거나, 두 가지 요인이 모두 작용해서 그런 것일 수도 있습니다. 마찬가지로, 생산 엔지니어는 네스팅과 기계가공의 최적화 문제에 관해서는 전문가이므로 그들의 작업을 함부로 비판해서는 안 됩니다. 접수되는 각 생산 주문의 마진 극대화는 그들의 적절한 개입 역량에 달린 문제이기 때문입니다. 이런 상황을 반전시키기 위해서는, 시간과 비용, 한 조각 또는 여러 조각의 판금이나 다른 재료를 대상으로 절단하거나 펀칭해야 할 부품의 구성으로 패널을 최대한 최적화한다는 측면에서, 특정 CAD/CAM 소프트웨어에 대한 투자가 이루어져야 합니다. 그와 동시에, 전문가가 이런 소프트웨어의 사용 경험이 많을수록 결과는 더 나아질 것입니다.

플라스마 및 워터젯 절단기의 결합으로 생산 속도 향상

  • 첨단 제조
디지털 환경의 경쟁 압박의 증대로 말미암아 우리가 더 많은 시간 및 비용 효율적인 수단과 더 높은 생산성을 모색해야 하는 상황에서, 금속 및 판금 산업에서는 혁신적 솔루션을 찾기 위한 R&D 노력에 더욱 박차를 가해야 합니다. 이처럼 성능 향상을 모색하는 과정에서 최적화된 절단 솔루션을 출시하기 위해 전통적으로 대립하던 두 가지 기술이 힘을 합치게 되었습니다. 즉, 워터젯 절단기(마모를 통한 기계적 절단 기반)와 플라스마 절단기(고온을 사용하여 소재를 녹이거나 기화시키는 열 절단 기반)의 결합을 이야기하는 것입니다.