Allerdings wird dieser technologische Wettbewerb durch den kürzlichen Durchbruch in der Laserwelt mit der Faser-Schnitttechnologie in den Bereichen hochauflösendes Plasmaschneiden, CO2-Laser und dem genannten Faserlaser ausgetragen.
Aber welche Technik ist am günstigsten? Und welche am genausten? Und für welche Dicken und Materialien sind sie geeignet? In diesem Post werden die Eigenschaften der einzelnen Techniken erklärt, damit wir die auswählen können, die am besten auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten ist.
Wasserstrahlschneiden
Diese Technologie ist ein Kaltschnitt-Verfahren und daher interessant für alle Materialien, die durch Hitzeeinwirkung beschädigt werden könnten, wie zum Beispiel Kunststoffe, Beschichtungen oder Zementplatten. Zur Erhöhung der Schnittleistung besteht die Möglichkeit, ein Abrasiv zuzusetzen, das für Stahl mit mehr als 300 mm verwendet werden kann. Daher ist die Technik gut geeignet für harte Materialien, wie Keramik, Stein oder Glas.
Stanzen
Auch wenn das Stanzen bei bestimmten Schnitten bereits durch den Laser abgelöst wurde, hat es dennoch seinen Platz, dank der geringen Maschinenkosten, der Geschwindigkeit und der Möglichkeit zur Durchführung von Zieh- und Gewindevorgängen, die mit der Lasertechnologie nicht möglich sind.
Brennschneiden
Diese Technologie ist am besten geeignet für Kohlenstoffstahl mit beträchtlicher Dicke (75 mm). Dagegen ist sie nicht effizient für rostfreien Stahl und Aluminium. Sie bietet eine hohe Übertragbarkeit, da sie keinen besonderen Stromanschluss benötigt, bei geringen Erstinvestitionen.
Plasmaschneiden
Das hochauflösende Plasmaschneiden kommt bei hohen Dicken der Qualität des Lasers nahe und hat niedrigere Anschaffungskosten. Diese Technik ist am besten geeignet für Dicken ab 5 mm und praktisch unschlagbar ab 30 mm, was der Laser nicht schafft, und kann sogar für Dicken von 90 mm bei Kohlenstoffstahl und für 160 mm bei rostfreiem Stahl eingesetzt werden. Zum Schrägschneiden ist dieses Verfahren zweifellos die beste Option. Es kann für eisenhaltige und nicht eisenhaltige, für rostige oder lackierte Werkstoffe oder für Gewebematerial verwendet werden.
CO2-Laser
Im Allgemeinen besitzt der Laser eine präzisere Schnittleistung, besonders bei dünnen Dicken und bei der Bearbeitung von kleinen Löchern. Der CO2-Laser ist geeignet für Dicken zwischen 5 und 30 mm.
Faserlaser
Die Faserlaser-Technologie vereint die Schnittgeschwindigkeit und -qualität des herkömmlichen CO2-Lasers, jedoch für Dicken unter 5 mm. Zudem ist sie in energetischer Hinsicht wirtschaftlicher und effizienter. Daher sind die Kosten für Investition, Wartung und Betrieb geringer. Darüber hinaus wird durch die allmähliche Senkung des Maschinenpreises der Unterschied zum Plasmaschneiden bedeutend geringer. Dies hat dazu geführt, dass sich immer mehr Hersteller auf das Wagnis der Vermarktung und Herstellung dieser Technologie einlassen. Außerdem besitzt diese Technik eine bessere Leistung bei reflektierenden Materialien, wie Kupfer oder Messing. Letztendlich ist der Faserlaser dabei, sich zu einer Spitzentechnologie mit einem ökologischen Zusatznutzen zu entwickeln.
Aber was ist, wenn für die hergestellten Dichten verschiedene Technologien in Betracht kommen? Welche Anforderungen gibt es an unsere Software-Systeme, um dann die entsprechende Leistung abzurufen? Als erstes sollten für jede Technologie mehrere Bearbeitungsmöglichkeiten zur Verfügung stehen. Dasselbe Teil erfordert in Abhängigkeit von der Maschine, auf der es bearbeitet werden soll, eine spezielle Bearbeitung, mit der die Ressourcen optimal genutzt und die gewünschte Schnittqualität erzielt werden.
Manchmal ist es möglich, dass nur eine der Technologien für das Teil verwendet werden kann. Daher benötigen wir ein System mit fortschrittlicher Logik, das einen genauen Herstellungsprozess zuweisen kann. Diese Logik analysiert das herzustellende Teil in Abhängigkeit von Material, Dicke, gewünschter Qualität oder Durchmessern der Innenbohrungen sowie dessen physische und geometrische Eigenschaften, um dann zu bestimmen, welche Maschine für die Produktion am besten geeignet ist.
Wenn die Maschine ausgewählt wurde, kann es sein, dass es zu einer Überlastung kommt und dadurch die Fertigung nicht fortgesetzt werden kann. Hier kann eine Software mit Lastverwaltung- und Warteschlangensystem eine zweite Bearbeitungsform oder eine zweite kompatible Technologie auswählen, um das Teil mit einer anderen Maschine zu bearbeiten, die gerade verfügbar ist und eine zeitgerechte Herstellung ermöglicht. Sie könnte sogar Arbeit weitervergeben, wenn keine überschüssigen Kapazitäten frei sind. Dadurch werden Phasen der Inaktivität vermieden und die Herstellung wird effizienter.
Wir stellen also fest, dass die Spezialisierung auf Schnitttechniken und die Verwendung verschiedener Schnitttechnologien in jedem Fall eine CAD-/CAM-Software erfordern, welche den Einsatz und die Kombination dieser Maschinen mit einem einzigen System möglich machen. Es muss ebenso möglich sein, durch die Kombination von Technologie und Arbeitsauslastung die geeignete Maschine zuzuweisen und zu steuern. Somit kann stets die geforderte Qualität, auf wirtschaftlichste Art und Weise und unter Einhaltung der Lieferfristen produziert werden.
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