Getto d’acqua, ossitaglio, plasma o laser. Qual è la migliore tecnologia di taglio?

Tuttavia, con il recente arrivo nel mondo del laser della tecnologia di taglio a fibra, questa concorrenza tecnologica si sta sviluppando sempre più tra plasma ad alta definizione, laser CO2 e il summenzionato laser a fibra.

Quale tra questi metodi è il più economico? Quale il più preciso? Per che tipo di spessore? E per quale materiale? In questo articolo spiegheremo quali sono le caratteristiche di ciascuno di essi, in modo tale da poter scegliere quello che meglio si adatta alle esigenze di ciascuno.

Getto d’acqua

Si tratta di una tecnologia interessante per tutti quei materiali che possono essere compromessi dal calore (dal momento che il taglio viene effettuato a freddo), quali materiali plastici, rivestimenti o pannelli di cemento. Per aumentare la potenza di taglio è possibile inserire un abrasivo in grado di agire sull’acciaio di spessore superiore a 300 mm. Risulta pertanto molto utile per i materiali duri, quali ceramica, pietra o vetro.

Punzonatura

Sebbene il laser abbia sviluppato il rilievo della punzonatura in alcuni tagli, quest’ultima ha conservato il proprio spazio grazie al fatto che la macchina presenta costi di gran lunga inferiori, ma anche grazie alla sua velocità e alla capacità di eseguire operazioni di imbutitura e filettatura non possibili con la tecnologia laser.

Ossitaglio

Si tratta della tecnologia più indicata per l’acciaio al carbonio di spessori considerevoli (75 mm). Al contrario non risulta molto efficace per l’acciaio inossidabile e l’alluminio. Risulta estremamente comoda da trasportare, poiché non necessita di connessione elettrica specifica e prevede un basso investimento iniziale.

Plasma

Il plasma ad alta definizione si avvicina per qualità al laser sugli spessori importanti, ma a prezzi d’acquisto inferiori. È la tecnologia più indicata a partire dai 5 mm di spessore e risulta praticamente imbattibile dai 30 mm, dove il laser non arriva. Può raggiungere addirittura i 90 mm di spessore negli acciai al carbonio e i 160 mm negli acciai inossidabili. Senza alcun dubbio rappresenta un’ottima opzione per il taglio bisellato. Può essere utilizzato su materiali ferrosi e non ferrosi, ossidati, verniciati o a rete.

Laser CO2

In linea generale, il laser dimostra una maggiore precisione di taglio. In particolare in caso di spessori sottili e nella lavorazione di fori di piccole dimensioni. Il laser CO2 è indicato per gli spessori compresi tra i 5 e i 30 mm.

Laser a fibra

Il laser a fibra si sta dimostrando una tecnologia in grado di offrire la velocità e la qualità di taglio laser CO2 tradizionale ma per gli spessori inferiori ai 5 mm. Inoltre è più economico ed efficiente dal punto di vista energetico. Consente minori costi di investimento, manutenzione e operativi. La graduale riduzione del prezzo della macchina sta inoltre riducendo in maniera significativa lo scostamento con la tecnologia al plasma. Ciò ha fatto sì che un sempre maggior numero di costruttori si sia lanciato nell’avventura di commercializzare e costruire questo tipo di tecnologia. Offre inoltre un migliore rendimento sui materiali riflettenti, quali rame e ottone. In sostanza, il laser a fibra sta diventando una tecnologia all’avanguardia, con un valore aggiunto di natura ecologica.

E cosa possiamo fare quando lavoriamo con intervalli di spessore per i quali possono essere indicate varie tecnologie? Come devono essere i nostri sistemi software per ottenere il massimo rendimento da tali situazioni? La prima cosa da fare è avere a disposizione varie opzioni di lavorazione in funzione della tecnologia. A seconda della tecnologia della macchina usata per la lavorazione, lo stesso pezzo necessita di una modalità operativa specifica che consenta di sfruttare al meglio le risorse, ottenendo la qualità di taglio desiderata.

Può capitare che un pezzo possa essere lavorato con una sola delle tecnologie in questione. In tal caso serve un sistema che preveda logiche avanzate a cui assegnare il percorso preciso di fabbricazione. Tale logica, in funzione del materiale, dello spessore, della qualità desiderata o dei diametri dei fori interni, analizza il pezzo che vogliamo fabbricare prendendone in considerazione le proprietà fisiche e geometriche, deducendo quale sia la macchina più adeguata per produrlo.

Una volta selezionata la macchina, si possono verificare situazioni di sovraccarico che impediscono di portare avanti la fabbricazione. Un software dotato di sistemi gestionali di carico e assegnazione a code operative potrebbe selezionare una seconda lavorazione o una seconda tecnologia compatibile per la lavorazione del pezzo su un’altra macchina che mostri una situazione migliore e consenta di produrre rispettando le tempistiche. E in grado di subappaltare il lavoro in caso di eccedenze. In questo modo eviterà momenti di inattività e renderà più efficiente la realizzazione.

Come abbiamo visto, la specializzazione nel taglio e nell’impiego delle varie tecnologie per ciascun caso implica l’avere un software CAD/CAM che possa approcciare l’uso e la combinazione di queste macchine con un unico sistema. Ma soprattutto che possa assegnare la gestione alla macchina più adatta, unendo tecnologia e situazione di carico di lavoro, consentendo sempre di produrre i pezzi con la qualità necessaria, nel modo più economico possibile e rispettando i tempi di consegna.