Członkowie 
Polska
Sheet Metal Solutions
Sheet Metal Solutions
Jednak wraz z niedawnym wejściem do świata laserowego, technologii cięcia włóknowego, konkurujące ze sobą technologie obejmują plazmę o wysokiej rozdzielczości, laser CO2 oraz wspomniany laser włóknowy.
Która z nich jest najtańsza? Najdokładniejsza? Dla jakich rodzajów grubości? Dla jakiego materiału? W tym poście wyjaśnimy, jakie cechy przedstawia każda z nich i jak wybrać tę, która najlepiej dostosuje się do naszych potrzeb.
Cięcie strumieniem wody
Jest to odpowiednia technologia w przypadku tych wszystkich materiałów, na które może źle wpływać wysoka temperatura, ze względu na realizację cięcia na zimno – tworzyw sztucznych, okładzin lub paneli cementowych. Aby wzmocnić moc cięcia, można użyć ścierniwa przeznaczonego do obróbki stali o grubości powyżej 300 mm. Jest ono bardzo przydatne w przypadku twardych materiałów, takich jak kamień czy szkło.
Wykrawanie
Mimo że w niektórych rodzajach cięcia wykorzystywany jest przeważnie laser, technologia wykrawania nadal ma swoją niszę ze względu na fakt, że koszt maszyny jest dużo mniejszy oraz ze względu na możliwość tłoczenia i gwintowania – zadań niemożliwych do wykonania przy wykorzystaniu technologii laserowej.
Cięcie gazowo-tlenowe
Ta technologia jest najbardziej wskazana w przypadku stali węglowej o znacznej grubości (75 mm), natomiast nie jest odpowiednia w przypadku stali nierdzewnej oraz aluminium. Ma ona duże możliwości, gdyż nie wymaga specjalnego podłączenia elektrycznego, a początkowa inwestycja jest niewielka.
Plazma
Cięcie plazmą o wysokiej rozdzielczości jest zbliżone jakością do cięcia laserowego dużych grubości, ale charakteryzuje się niższym kosztem zakupu. Jest to technika najbardziej wskazana dla grubości od 5 mm, a dla grubości od 30 mm jest jedyną możliwą, gdyż w takich przypadkach laser nie ma zastosowania i może być używana do cięcia materiałów do grubości 90 mm w przypadku stali węglowej i 160 mm w przypadku stali nierdzewnej. Bez cienia wątpliwości, w przypadku cięcia krawędzi skośnych, stanowi ona bardzo dobrą opcję. Jeśli chodzi o materiały, może być używana zarówno do obróbki materiałów żelaznych jak i nieżelaznych, zardzewiałych, malowanych czy do obróbki siatek.
Laser CO2
Ogólnie mówiąc, laser posiada większą precyzję cięcia. Zwłaszcza w przypadku cienkich materiałów i przy obróbce niewielkich otworów. Laser CO2 jest odpowiedni do grubości w zakresie 5-30 mm.
Laser włóknowy
Laser włóknowy (fiber) jest technologią zapewniającą prędkość i jakość cięcia tradycyjnym laserem CO2, ale dla grubości poniżej 5 mm, a dodatkowo, z energetycznego punktu widzenia, jest tani i skuteczny. W ten sposób koszty inwestycji, konserwacji i eksploatacji są mniejsze. Ponadto stopniowy spadek cen maszyn, zmniejsza znacząco różnicę w stosunku do technologii plazmowej. Ten fakt sprawił, że duża liczba producentów postanowiła zmierzyć się z produkcją maszyn w tej właśnie technologii. Lasery włóknowe zapewniają większą wydajność w przypadku materiałów nieżelaznych, takich jak miedź czy mosiądz. Podsumowując, laser włóknowy staje się przodującą technologią, na dodatek z tą zaletą, że jest ekologiczny.
A co powinniśmy zrobić, gdy nasza produkcja obejmuje zakres grubości, w których mogłyby być odpowiednie różne technologie? Jakie powinny być nasze systemy oprogramowania, aby zapewnić wydajność w takiej sytuacji? Najpierw powinniśmy dysponować różnymi opcjami obróbki mechanicznej, w zależności od technologii. Ta sama część, zależnie od technologii maszyny użytej do jej obróbki, wymagać będzie specyficznej obróbki mechanicznej, która zapewni najlepsze wykorzystanie zasobów, gwarantując pożądaną jakość cięcia.
Zdarzy się, że dana część będzie mogła być wyprodukowana wyłącznie przy użyciu jednej tylko technologii. Dlatego potrzebny nam będzie system, który wyposażony będzie w zaawansowaną logikę, aby móc przypisać odpowiednią marszrutę produkcyjną. Ta logika, w zależności od materiału, grubości, pożądanej jakości czy średnic wewnętrznych otworów, przeanalizuje część, którą chcemy wyprodukować, zarówno jej właściwości fizyczne, jak i geometryczne i określi, jaka maszyna nadaje się najlepiej do jej wyprodukowania.
Po wybraniu maszyny może zdarzyć się, że dojdzie do przeciążenia, które uniemożliwi wykonanie produkcji. Oprogramowanie wyposażone w system zarządzania obciążeniem i przypisywania kolejek roboczych, mogłoby wybrać drugi rodzaj obróbki lub drugą, kompatybilną technologię, aby wykonać tę część na innej maszynie, mającej wolne moce przerobowe, która pozwoli wykonać produkcję na czas, a nawet podzlecić pracę, jeśli nasze zdolności produkcyjne zostaną przekroczone. Oznacza to, że może zaoszczędzić nam okresów bezczynności i sprawić, że produkcja stanie się bardziej efektywna.
Jak widać, specjalizacja w cięciu i korzystanie z różnych technologii cięcia dla każdego przypadku, pociąga za sobą dysponowanie oprogramowaniem CAD/CAM, które umożliwi wykorzystanie i łączenie maszyn w jednym środowisku, a także wybór najlepszej maszyny oraz przypisanie technologii do konkretnej wydajności i obciążenia maszyn. Takiej, która pozwoli na produkcję z wymaganą jakością, przy zachowaniu terminów dostaw i w możliwie najtańszy sposób.
