Jet d’eau, oxycoupage, plasma ou laser, quelle technologie de découpe correspond le mieux à mes besoins ?

Cependant, avec la récente percée dans le monde du laser de la technologie de découpe par fibre, une véritable concurrence technologique se livre actuellement entre le plasma haute définition, le laser CO2 et le laser par fibre susmentionné.

Quelle technologie est la plus économique ? Laquelle est la plus précise ? Pour quel type d’épaisseur ? Et pour quel matériau ? Dans ce post, nous allons expliquer quelles sont les caractéristiques de chacune des technologies afin de choisir celle qui correspond le mieux à nos besoins.

Jet d’eau

Cette technologie s’avère intéressante pour tous les matériaux sensibles à la chaleur, tels que les plastiques, les revêtements ou les panneaux en ciment, la découpe étant effectuée à froid. Afin d’augmenter la puissance de découpe, un matériel abrasif capable de travailler sur de l’acier ayant une épaisseur supérieure à 300 mm peut être introduit. À cet égard, cette technique est très utile pour les matériaux durs, tels que la céramique, la pierre ou le verre.

Poinçonnage

Bien que le laser ait pris la relève du poinçonnage pour certaines découpes, ce dernier a encore sa place grâce à un coût de machine bien inférieure, à sa vitesse et à sa capacité à effectuer des opérations d’emboutissage et de filetage impossibles avec la technologie laser.

Oxycoupage

Cette technologie est la mieux adaptée à l’acier au carbone ayant des épaisseurs considérables (75 mm). Au contraire, elle n’est pas efficace pour l’acier inoxydable et l’aluminium. Elle offre une grande portabilité, n’ayant pas besoin de branchement électrique spécial, et l’investissement initial est faible.

Plasma

Le plasma haute définition se rapproche du laser en termes de qualité pour les grandes épaisseurs, mais avec un coût d’acquisition plus faible. C’est la technologie la plus adaptée dès 5 mm, et elle est pratiquement imbattable à partir de 30 mm, où le laser n’arrive pas, pouvant atteindre jusqu’à 90 mm d’épaisseur sur les aciers au carbone, et les 160 mm, sur les aciers inoxydables. Il s’agit sans aucun doute d’une bonne option pour la découpe en biseau. Quant aux matériaux, cette technologie peut être utilisée sur les métaux ferreux et non ferreux, les matériaux oxydés, peints ou en treillis.

Laser CO2

D’un point de vue général, le laser démontre une capacité de découpe plus précise, notamment pour les petites épaisseurs et lors de l’usinage de petits trous. Le CO2 convient aux épaisseurs comprises entre 5 mm et 30 mm.

Laser par fibre

Le laser par fibre a démontré qu’il s’agit d’une technologie qui offre la rapidité et la qualité de la découpe laser CO2 traditionnelle, mais pour des épaisseurs inférieures à 5 mm. En outre, elle est plus économique et efficace sur le plan énergétique. Les coûts d’investissement, de maintenance et d’exploitation sont donc plus faibles. En outre, la baisse progressive du prix de la machine réduit considérablement l’écart avec la technologie plasma. Ceci a amené un nombre croissant de fabricants à se lancer dans l’aventure de la commercialisation et de la fabrication de ce type de technologie. Cette technique offre également de meilleures performances avec des matériaux réfléchissants, tels que le cuivre ou le laiton. En d’autres termes, le laser par fibre est en train de devenir une technologie de pointe, présentant en outre un avantage écologique.

Et que faire lorsque nous produisons dans les gammes d’épaisseur où plusieurs technologies pourraient convenir ? Quelles caractéristiques nos systèmes logiciels doivent-ils présenter pour tirer profit de ces situations ? La première chose à faire est de disposer de plusieurs options d’usinage en fonction de la technologie. En fonction de la technologie de la machine où elle sera traitée, une même pièce nécessitera un usinage spécifique permettant ainsi d’utiliser au mieux les ressources afin d’obtenir la qualité de découpe souhaitée.

Dans certains cas, une pièce ne pourra être exécutée que par l’une des technologies. Nous aurons donc besoin d’un système qui intègre des logiques avancées afin d’attribuer la voie de fabrication précise. En fonction du matériau, de l’épaisseur, de la qualité souhaitée ou des diamètres des trous internes, cette logique analyse la pièce que nous souhaitons fabriquer, qu’il s’agisse de ses propriétés physiques ou géométriques, et en déduit quelle machine est la mieux adaptée à sa production.

Une fois la machine choisie, nous pouvons nous trouver face à des situations de surcharge qui empêchent à la production d’aller de l’avant. Un logiciel équipé de systèmes de gestion de charge et d’attribution à des files d’attente de travail pourrait choisir un deuxième usinage ou une deuxième technologie compatible afin de traiter la pièce sur une autre machine disponible et d’ainsi assurer la fabrication dans les délais. Elle pourrait même permettre de sous-traiter le travail si la capacité ne s’avérait pas suffisante. Autrement dit, cela éviterait les arrêts de production et rendra la fabrication plus efficace.

Comme nous pouvons le voir, la spécialisation dans la découpe et l’utilisation de différentes technologies de découpe pour chaque cas implique également de disposer d’un logiciel CAO/FAO capable de traiter l’utilisation et l’association de ces machines avec un seul système. En outre, ce logiciel permettra d’attribuer et de gérer la machine idéale, en associant la technologie et la situation de charge de travail. Cela nous permettra de toujours fabriquer avec la qualité requise, de la façon la plus économique possible et en respectant les délais de livraison.