Hoy, la empresa trabaja principalmente como proveedor para terceros, abordando proyectos en sectores como automoción, ferroviario, construcción, mobiliario o equipamiento industrial. Toda la actividad se gestiona desde una única sede, donde se concentran tanto la preparación técnica como la producción. La variedad de trabajos es constante. Algunos llegan como modelos definidos en 3D, mientras que otros parten de esquemas mucho más básicos que requieren interpretación y desarrollo previo.
Ese tipo de operativa exige una organización clara en cada fase del proceso. La incorporación de Lantek en 2016 permitió dar ese paso. Desde entonces, el sistema se ha convertido en la base sobre la que se estructura la programación, la gestión de pedidos y el seguimiento de la producción.
El equipo técnico utiliza Lantek Expert para preparar los programas de corte y adaptar cada pieza a las condiciones reales de fabricación. A partir de los diseños recibidos, o generados internamente, se definen geometrías, desarrollos y procesos antes de pasar a máquina. Este trabajo previo permite anticipar posibles incidencias y ajustar cada pedido a los recursos disponibles.
La planta cuenta con plegadoras de siete ejes y un sistema de corte láser con automatización de carga y descarga. Con tres licencias activas de Lantek, el equipo ha llegado a gestionar simultáneamente más de 200 referencias distintas. Esta capacidad resulta especialmente útil en un entorno donde cada pedido puede tener requisitos diferentes.
El nesting se organiza combinando piezas de distintos clientes o trabajos en una misma chapa, siempre con el objetivo de aprovechar al máximo el material disponible. Cuando quedan restos utilizables, estos se reincorporan al proceso sin necesidad de sistemas adicionales. Es una forma de trabajo sencilla, pero efectiva, que se apoya directamente en las funcionalidades del software.
Uno de los aspectos que más valora la empresa es el nivel de preparación previo a la producción. Cada pieza se analiza antes de emitir el presupuesto, teniendo en cuenta materiales, tiempos y viabilidad. Esto implica dedicar más tiempo en esa fase, pero permite trabajar con mayor seguridad después.
“Puede que tardemos más en preparar un presupuesto, pero cuando lo enviamos sabemos exactamente qué implica fabricarlo. En ese momento ya tenemos claro el material, los tiempos y cómo vamos a producirlo”, explica Alan Di Girolamo, administrador de la empresa.
En planta, el sistema MES permite seguir el estado de cada pedido en tiempo real. Los operarios registran directamente la actividad en sus puestos de trabajo, lo que facilita tener una visión actualizada de la producción en todo momento. Además, la documentación técnica está disponible en los terminales mediante lectores de código de barras, lo que reduce el uso de papel y mejora el acceso a la información.
La trazabilidad es otro punto clave, especialmente en trabajos que requieren certificación EN 1090 EXC3. El sistema permite gestionar tanto los materiales como la documentación asociada, integrando esta información con pedidos, compras y facturación electrónica.
El equipo destaca también el soporte recibido durante todos estos años. La continuidad en la colaboración ha permitido resolver incidencias con rapidez y adaptar el sistema a las necesidades reales del taller.
“Trabajamos con Lantek desde hace años y no recordamos haber tenido un problema sin resolver. Para nosotros es una herramienta de trabajo diaria, forma parte de cómo gestionamos la producción”, señala Di Girolamo.
Con el tiempo, DG Tecno ha consolidado una forma de trabajar basada en el control de cada fase del proceso. Sus clientes lo perciben en aspectos concretos como el cumplimiento de plazos, la claridad en los presupuestos y la coherencia en los costes. Detrás de esos resultados hay una organización que combina experiencia en taller con una gestión estructurada de la información.