• Fortschrittliche Fertigung

Welche Schneidetechnologie eignet sich am besten für Ihre Anlage?

30 Jahre lang sind die Autogenschneidemaschinen (für starke Bleche) gefolgt von den Plasmaschneidemaschinen (für weniger starke Bleche) an der Spitze der weltweiten Distribution von Maschinenwerkzeugen zum Blechschneiden gestanden. Dabei gab es eine Nische für Wasserstrahl-, Stanz- und Laserschneidemaschinen. Die Laserschneidemaschinen eigneten sich jedoch nur für Stärken von weniger als 5 mm und waren teuer. Seitdem geht die Tendenz je nach Blechstärke in Richtung Rückgang der Autogenschneidemaschinen zu Gunsten anderer Technologien.

Wenn die Automatisierung die Tür zur fortgeschrittenen Fertigung öffnet

  • Fortschrittliche Fertigung
Seit der ersten industriellen Revolution hat es über zwei Jahrhunderte gedauert, bis wir heute bei der vierten angelangt sind und angemessener Weise von einer fortgeschrittenen Fertigung sprechen können. Eine Fertigung, die es ermöglicht, Wissen, Erfahrung, neueste Technologien und Innovationen zu generieren und anzuwenden, die als Katalysatoren bei der Schaffung von Produkten, Produktionsprozessen oder bei Dienstleistungen mit hoher Wertschöpfung wirken. Wir erfinden dabei nicht unbedingt etwas Neues, sondern drehen die Schraube einfach noch eine Windung weiter – immer mit dem Ziel, die Produktivität und damit die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens in seinem Markt zu steigern.

„Progressive Corners Belveling“: Der Algorithmus, der das Schneiden von Fasen revolutioniert

  • Industry 4.0
Eine der großen Hürden in der Metallindustrie ist das Schneiden von Fasen oder Schrägen an Ecken. Nach monatelanger Arbeit daran, die vorhandene Bearbeitungsschleife zu beseitigen, haben wir das Progressive Corners Belveling (PCB) entwickelt. Dieser Algorithmus basiert auf einer dynamischen Kontrolle der fünf Achsen, was bedeutet, dass das Kopfteil sich schrittweise am Winkel der nächsten Fase orientiert. Das Kopfteil bleibt nun nicht mehr senkrecht zum Schnittverlauf, wie es bei der tangentialen Programmierung der Fall ist. Dadurch werden zwischen 15 und 30 mm Material pro Bearbeitungsschleife eingespart. So erfolgt keine Materialverschwendung, wir sparen Zeit und entsprechend auch Geld.