5 Fehler, die Sie bei der digitalen Transformation Ihres Betriebs unbedingt vermeiden sollten

Autor: Joseba Montoya, Verkaufsleiter für Spanien und Portugal bei Lantek

Der Druck, die rechtzeitige Umstellung auf die Industrie 4.0 nicht zu verpassen, verleitet viele Hersteller dazu, einige dieser neuartigen Technologien zu implementieren, ohne dabei jedoch einen angemessenen Zeitplan zu erstellen und die Kommunikation zwischen den Maschinen zu gewährleisten. Tatsächlich führt die Unkenntnis dieser Lösungen und der Mangel an qualifiziertem Personal zur Umsetzung der digitalen Transformation dazu, dass die Branche zuweilen Fehler begeht. Hier sind die häufigsten Fehler, die es zu vermeiden gilt:

1. Der Kulturwandel wird nicht flächendeckend vermittelt. Es handelt sich um eine Veränderung, die von der Geschäftsleitung und ihrem direkten Umfeld ausgeht. Sie sind die Ersten, die von der digitalen Transformation überzeugt sein müssen, sie müssen verstehen, was diese Umstellung bedeutet, und sie müssen sich im Klaren darüber sein, welche Maßnahmen erforderlich sind, um den Betrieb schrittweise auf die digitale Zukunft vorzubereiten. Die Veränderung darf nicht radikal sein, denn sonst fahren wir den Karren an die Wand. In jüngerer Vergangenheit hat sich eine neue Figur innerhalb der Unternehmenswelt herausgebildet, der sogenannte CIO (Chief Information Officer), der nicht mehr so arbeitet, als würde er einer konkreten isolierten Abteilung angehören, sondern damit beschäftigt ist, IT-Systeme und -Technologien mit der jeweiligen Unternehmensstrategie in Einklang zu bringen. Diese Figur ist ein wichtiger Stützpfeiler der Geschäftsleitung auf dem Weg zur digitalen Transformation, mit dem Ziel, den Kulturwandel auf alle Ebenen zu transportieren. Auf der anderen Seite müssen die Mitarbeiter vorbereitet werden. Der Mangel an qualifiziertem Personal, um diese Wege zur technologischen Innovation erfolgreich zu beschreiten, ist weitreichend bekannt. Deshalb muss auf unternehmensinterner Ebene alles daran gesetzt werden, entsprechende Werkzeuge bereitzustellen, um die Belegschaft fit für die Zukunft zu machen. Denn die Technologie für den Wandel steht bereit, aber es sind die Menschen, die den Wandel in die Praxis umsetzen müssen.
2. Lückenhafte Implementierungdigitaler Mittel in den verschiedenen Produktionsphasen. Der digitale Transformationsprozess muss als großes Ganzes betrachtet werden und kann nicht nur teilweise oder nur in bestimmten Bereichen implementiert werden, wohingegen in allen übrigen Abschnitten der Produktionskette alles beim Alten bleibt. Im Fall der Blech- und Metallindustrie besteht ein erster Schritt darin, eine "Begutachtung" der jeweiligen Anlage durchzuführen, um herauszufinden, welche Prozesse in welchem Tempo und in welcher Reihenfolge mit diesen neuen digitalen Technologien verbessert werden können. In weiterer Folge muss die gesamte Anlage wie ein großes Orchester miteinander vernetzt werden, wofür Sensoren zum Einsatz kommen, damit die Maschinen und Prozesse untereinander kommunizieren sowie alle generierten Daten in Echtzeit erfassen können, und diese im Anschluss an die Welt der Künstlichen Intelligenz weiterleiten, um so das automatische Lernen in der Cloud-Umgebung zu ermöglichen. Die passende Software ist dabei unabdingbar. Lantek 360 ist der Erfolgsgarant für die umfassende Verwaltung und Verfügbarkeit von Produktionsanlagen unabhängig von Standort und Uhrzeit. Es handelt sich um ein komplettes Portfolio digitaler cloud-basierter Lösungen, die darauf abzielen, eine 360-Grad-Ansicht der Anlage inklusive Datenanalyse in Echtzeit zu erhalten. So können intelligente Antworten geliefert werden, die den Betreibern vor allem dabei helfen, bessere Entscheidungen auf Produktions-, Budget- und Einkaufsebene zu treffen.
3. Fehlende agile Methoden. Seit langer Zeit schon steht der Kunde im Mittelpunkt und heute werden sowohl auf Produktions- als auch auf Softwareebene nach und nach neue Arbeitsmethoden entwickelt. Diese basieren auf einigen der bereits erwähnten Wegbereitern der Industrie 4.0 und unterstützen uns dabei, den Kunden in den Mittelpunkt zu stellen, um maximale Fertigungsqualität zu bieten und dabei gleichzeitig so effizient wie möglich zu arbeiten. Allmählich werden Methoden wie Lean, Agile oder DevOps, die auf jeweils unterschiedliche Art und Weise im Industrie- und Softwarebereich zur Anwendung kommen, in den Unternehmensalltag der diversen Branchen integriert, um den Produktionsprozess zu optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.
4. Die Größe des Unternehmens ist unerheblich. Sowohl Großunternehmen als auch der Mittelstand und das Kleingewerbe können und müssen in Sachen Produktion den Weg der Digitalisierung einschlagen, natürlich angepasst an ihre jeweilige Größe. Wir alle müssen auf den selben Zug aufspringen und wir müssen alle vorne mit dabei sein. Andernfalls wird diese Transformation unterschiedlich schnell ablaufen, was für diejenigen, die nur mehr in den hinteren Waggons Platz finden, zum Verhängnis werden wird. Punkt zwei dient als Marschroute für jedes Unternehmen, unabhängig von seiner Größe.
5. Mitgestalten. Es gibt keinen Standard. Jede Produktionsrealität hat ihre Eigenheiten und erfordert demzufolge eine eigene Herangehensweise. Um nicht in die Fehlerfalle zu tappen und den digitalen Transformationsprozess des Betriebs zu gefährden, ist es notwendig, sich auf Experten zu verlassen und mit diesen zusammenzuarbeiten. De facto öffnet uns dieses neue Ökosystem zugleich neue Wege der Zusammenarbeit, indem wir die Reise der digitalen Transformation in Begleitung der besten Partner antreten.

Die digitale Transformation dient dazu, die Produktivität, Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit unserer Betriebe zu verbessern, das steht außer Frage. Dennoch dürfen wir die erwähnten Faktoren keinesfalls aus den Augen verlieren, um unser Vorhaben auf effektive Weise umzusetzen und keinesfalls den Zug der Industrie 4.0 zu verpassen, der nach der Pandemie mit Volldampf loslegen wird.