5 errori da non commettere nella trasformazione digitale del tuo impianto

Autore: Joseba Montoya, Direttore commerciale per Spagna e Portogallo di Lantek

La pressione per stare al passo con l’Industria 4.0 ha portato molti produttori ad adottare alcune di queste tecnologie rivoluzionarie senza un’adeguata pianificazione in termini di tempo e di comunicazione machine-to-machine. Infatti, la scarsa conoscenza di queste soluzioni e la mancanza di personale qualificato per affrontare la trasformazione digitale a volte portano il settore a commettere errori. Questi sono i più comuni da evitare:

1. Non trasmettere il cambiamento culturale su tutta la linea. Un cambiamento che parte dal CEO e dal suo team più diretto. Sono i primi che devono credere nella trasformazione digitale e capire cosa comporta e sapere come adattare gradualmente l’impianto. Il cambiamento non può essere radicale, altrimenti si rischia un crollo. Da qualche tempo all’interno delle organizzazioni è emersa una nuova figura, il CIO (Chief Information Officer), che non lavora come se fosse un reparto a tenuta stagna, ma allinea i sistemi informativi e le tecnologie con la strategia del business. È a questo profilo che si affida il CEO per affrontare il processo di trasformazione digitale e contribuire in modo trasversale al cambiamento culturale. D’altra parte, il talento deve essere preparato. La mancanza di personale qualificato in questi innovativi abilitatori tecnologici è ben nota, quindi è necessario cercare di fornire gli strumenti all’interno dell’organizzazione per aiutare il personale a recuperare il ritardo. Perché la tecnologia permette la discontinuità, ma sono le persone che la causano.
2. Mancata incorporazione degli strumenti digitali necessari in tutte le fasi del processo di produzione. Il processo di trasformazione digitale deve essere completo. Non può essere parziale e inglobarsi in un’unica area e tralasciare il resto della filiera produttiva. Nel caso dell’industria della lamiera e dei metalli, un primo passo è eseguire una "consulenza" dell’impianto per individuare quali processi possono essere migliorati con queste nuove tecnologie digitali, con quale ritmo e in quale ordine. D’altra parte, l’impianto deve essere connesso in modo orchestrato, per cui è necessario sensorizzarlo, in modo che macchine e processi comunichino, raccolgano tutti i dati che vengono generati in tempo reale e li inviino al mondo dell’intelligenza artificiale e dell’apprendimento automatico dell’ambiente Cloud. Per questo, è fondamentale disporre dei software appropriati. Lantek 360 È la proposta di valore per la gestione completa e la disponibilità dell’impianto ovunque e in qualsiasi momento. Si tratta di una suite di soluzioni digitali ospitate nel cloud finalizzate ad avere una visione a 360 gradi della fabbrica in tempo reale, con un’analisi dei dati per offrire risposte intelligenti che aiutino gli operatori a prendere decisioni migliori a livello di produzione, budget e acquisti, tra l’altro.
3. Non implementare metodologie agili. Per molto tempo il cliente è stato messo al centro e oggi stanno emergendo nuove metodologie di lavoro a livello produttivo e di software che sono supportate da alcuni dei suddetti abilitatori dell’Industria 4.0 e che aiutano a concentrarsi sul cliente per offrirgli la massima qualità di produzione e allo stesso tempo essere il più efficiente possibile. A poco a poco, metodi come Lean, Agile o DevOps, applicati in modo diverso sia all’industria che al software, vengono incorporati nella vita quotidiana di qualsiasi azienda, indipendentemente dal settore, per migliorare il processo produttivo e guadagnare in competitività.
4. Le dimensioni dell’azienda non sono importanti. Sia le grandi, le medie che le piccole aziende possono e devono intraprendere la strada della digitalizzazione della produzione, ovviamente adeguata alle loro dimensioni. Dobbiamo tutti compiere il viaggio sullo stesso treno e salirvi nello stesso momento, altrimenti la trasformazione avverrà a velocità diverse, mettendo a rischio chi si trova nell’ultima carrozza. Il punto due funge da tabella di marcia per qualsiasi azienda, indipendentemente dalle sue dimensioni.
5. Co-creazione. Non esiste uno standard e ogni realtà produttiva ha le sue idiosincrasie e, come tale, deve essere trattata in modo diverso. Per non commettere errori e non compromettere il processo di trasformazione digitale della fabbrica, è necessario affidarsi agli esperti e co-creare. In effetti, questo nuovo ecosistema ci porta anche un nuovo paradigma collaborativo in cui dobbiamo intraprendere il viaggio della trasformazione digitale accompagnati dai migliori partner.

Senza dubbio, la trasformazione digitale migliora la produttività, la redditività e la competitività della fabbrica, ma bisogna tenere conto dei fattori indicati per farlo in modo efficace e salire sul treno dell’Industria 4.0 che, dopo la pandemia, va avanti a tutta forza.