5 erreurs à ne pas commettre dans la transformation numérique de votre usine

Auteur : Joseba Montoya, directeur commercial pour l’Espagne et le Portugal chez Lantek

La pression pour rester dans le mouvement de l’Industrie 4.0 pousse de nombreux fabricants à adopter certaines de ces nouvelles technologies révolutionnaires sans procéder à une planification adéquate en matière de temps et de communication entre les machines. En effet, la méconnaissance de ces solutions et le manque de personnel qualifié pour faire face à la transformation numérique conduisent parfois les industriels à commettre des erreurs. Les plus courantes à éviter sont les suivantes :

1. Ne pas transmettre le changement culturel de manière transversale. Un changement qui commence par le PDG et son équipe la plus proche. Ils sont les premiers à devoir croire et devoir comprendre ce qu’implique la transformation numérique et ils doivent savoir comment adapter leur usine de manière progressive. Le changement ne peut pas être radical, au risque de tout voir s’effondrer. Depuis quelques temps déjà, une nouvelle fonction est apparue au sein des sociétés, le DSI (Directeur des systèmes d’information). Il ne travaille plus de manière cloisonnée à l’image d’un département étanche, mais aligne les systèmes et les technologies de l’information sur la stratégie de l’entreprise. C’est sur ce profil que le PDG s’appuie pour aborder le processus de transformation numérique et contribuer ainsi au changement culturel de manière transversale. D’un autre côté, le talent ne s’invente pas, il se prépare. Le manque de personnel formé à ces outils technologiques innovants est bien connu, il est donc nécessaire de pouvoir fournir à toute l’organisation les outils nécessaires qui aideront le personnel à se remettre à niveau. Parce que si la technologie permet ce changement drastique, ce sont les personnes qui le provoquent.
2. Ne pas intégrer les outils numériques nécessaires à toutes les étapes du processus de production. Le processus de transformation numérique se doit d’être complet. Il ne peut pas être partiel et ne s’intégrer que dans une seule zone en laissant de côté le reste de la chaîne de production. Dans le cas de l’industrie de la tôle et du métal, une première étape consiste à effectuer un "audit" de l’usine afin d’identifier les processus qui peuvent être améliorés grâce à ces nouvelles technologies numériques, à quel rythme et dans quel ordre. D’autre part, l’usine doit être connectée de manière organisée. La sensorisation devient nécessaire pour que les machines et les processus communiquent, collectent toutes les données qui sont générées en temps réel et les envoient dans le monde de l’intelligence artificielle et celui de l’apprentissage automatique de l’environnement cloud. Pour cela, il est essentiel de pouvoir compter sur les logiciels appropriés. Lantek 360 est le logiciel d’excellence pour la gestion intégrale et la disponibilité de l’usine de n’importe où, n’importe quand. Il s’agit d’une suite de solutions numériques hébergées sur le nuage, visant à fournir une vision à 360° de l’usine en temps réel, par une analyse des données, afin de proposer des réponses intelligentes qui aideront les personnels à prendre les meilleures décisions, en termes de fabrication, budgétisation et achats, entre autres.
3. Ne pas mettre en œuvre des méthodes souples. Le client est au centre de tout depuis longtemps, mais aujourd’hui, de nouvelles méthodes de travail apparaissent au niveau de la production et des logiciels. Elles permettent de se centrer sur le client pour lui offrir la meilleure qualité, tout en étant aussi efficaces que possible. Peu à peu, des méthodes telles que Lean, Agile ou DevOps, appliquées différemment en fonction de l’industrie comme des logiciels, s’intègrent dans la vie quotidienne de toute entreprise, quel que soit le secteur, pour améliorer le processus de production et gagner en compétitivité.
4. La taille de l’entreprise importe peu. Qu’elles soient grandes, moyennes ou petites, les entreprises peuvent et doivent s’engager dans la voie de la numérisation de la production, évidemment adaptée à leur taille. Il s’agit pour tous d’entreprendre le même voyage dans le même train et y monter en même temps, sinon la transformation se fera à des vitesses différentes, ce qui présente un risque pour ceux qui resteront à la traîne. Le deuxième point sert de feuille de route pour toute entreprise, quelle que soit sa taille.
5. Co-création. Il n’y a pas de norme et chaque type de production possède ses propres particularités et, en tant que tel, doit être traité de manière différente. Afin de ne pas commettre d’erreurs et compromettre le processus de transformation numérique de l’usine, il est nécessaire de s’appuyer sur des experts et de co-créer. En effet, ce nouvel écosystème apporte également un nouveau paradigme collaboratif, où nous devons entreprendre le voyage de la transformation numérique aux côtés des meilleurs partenaires.

Il ne fait aucun doute que la transformation numérique améliore la productivité, la rentabilité et la compétitivité des usines, mais il faut prendre en compte les facteurs appropriés pour le faire efficacement et monter dans ce train de l’Industrie 4.0 qui, après la pandémie, avancera à plein régime.