5 errores que no debes cometer en la transformación digital de tu planta

             Autor: Joseba Montoya, director comercial de España y Portugal en Lantek

La presión por no perder el tren de la Industria 4.0, hace que muchos fabricantes adopten algunas de estas tecnologías disruptivas sin realizar una adecuada planificación en tiempo y en comunicación entre máquinas. Efectivamente, el desconocimiento de estas soluciones y la falta de personal cualificado para afrontar la transformación digital conducen a la industria a cometer a veces errores. Estos son los más comunes a evitar:

1. No transmitir de forma transversal el cambio cultural. Un cambio que arranca desde el CEO y su equipo más directo. Ellos son los primeros que tienen que creer y entender lo que supone la transformación digital y saber cómo ir adaptando la planta de forma paulatina. El cambio no puede ser radical, de lo contrario, nos estrellaremos. De un tiempo a esta parte, ha surgido una nueva figura dentro de las organizaciones, el CIO (Chief Information Officer), quien ya no trabaja como si fuera un departamento estanco, sino que alinea los sistemas y tecnologías de la información con la estrategia de negocio. Es en este perfil en el que se apoya el CEO para abordar el proceso de transformación digital y contribuir en el cambio cultural de forma transversal. Por otra parte, hay que preparar al talento. Es de sobra conocida la falta de personal preparado en estos novedosos habilitadores tecnológicos, por lo que hay que tratar de proporcionar dentro de la organización las herramientas para ayudar al personal a ponerse al día. Porque la tecnología permite la disrupción, pero son las personas las que la provocan.
2. No incorporar las herramientas digitales necesarias en todas las etapas del proceso productivo. El proceso de transformación digital tiene que ser completo. No puede ser parcial e incorporarse en una sola área y dejar de lado el resto de la cadena de producción. En el caso de la industria de la chapa y el metal, un primer paso es realizar una “consultoría” de la planta para identificar qué procesos se pueden mejorar con estas nuevas tecnologías digitales, a qué ritmo y en qué orden. Por otra parte, hay que conectar la planta de manera orquestada para lo que es necesario sensorizarla, para que máquinas y procesos se comuniquen, recaben todos los datos que se van generando en tiempo real y se envíen al mundo de la inteligencia artificial y el aprendizaje automático del entorno Cloud. Para ello, es clave contar con los softwares adecuados. Lantek 360es la propuesta de valor para la gestión integral y la disponibilidad de la planta en cualquier sitio y a cualquier hora. Es una suite de soluciones digitales alojadas en la nube dirigidas a tener una visión 360 de la fábrica en tiempo real, con un análisis de los datos para ofrecer respuestas inteligentes que ayudan a los operarios a tomar mejores decisiones a nivel de fabricación, presupuestación y compras, entre otras.
3.  No implementar metodologías ágiles. Desde hace tiempo se ha puesto al cliente en el centro y hoy están surgiendo nuevas metodologías de trabajo a nivel productivo y de software que se apoyan en algunos de los mencionados habilitadores de la Industria 4.0 y que ayudan a focalizarse en el cliente para ofrecerle la máxima calidad fabricando, al mismo tiempo que con la mayor eficiencia posible. Poco a poco, métodos como Lean, Agile o DevOps tanto aplicados de manera diferente tanto a la industria como al software se van incorporando en el día a día de cualquier empresa, sea del sector que sea, para mejorar el proceso productivo y ganar en competitividad. 
4. El tamaño de la empresa no importa. Tanto las empresas grandes, como las medianas y pequeñas pueden, y deben, emprender el camino de la digitalización de la producción, obviamente, adaptado a su tamaño. Todos tenemos que realizar el viaje en el mismo tren y subirnos al mismo tiempo, de lo contrario la transformación se producirá a diferentes velocidades lo que supone un riesgo para los que se suban en el vagón de cola. El punto dos sirve de hoja de ruta para cualquier empresa, con independencia de su tamaño.
5. Co-creación. No hay un estándar y cada realidad de producción tiene su propia idiosincrasia y, como tal, debe tratarse de manera diferente. Para no cometer errores y comprometer el proceso de transformación digital de la fábrica, es necesario apoyarse en los expertos y co-crear. Efectivamente, este nuevo ecosistema también nos trae un nuevo paradigma colaborativo donde hay que emprender el viaje de la transformación digital acompañados de los mejores partners.

Sin duda, la transformación digital mejora la productividad, rentabilidad y competitividad de la fábrica, pero hay que tener en cuenta los factores indicados para hacerlo de una manera eficaz y subirse al tren de la Industria 4.0 que, tras la pandemia, va a toda máquina.