Die neuesten Entwicklungen bei Faserlaserschneidemaschinen ermöglichen dank ihrer starken Leistung das Schneiden bei hoher Geschwindigkeit und von stets bedeutenderen Stärken.
Beim Abschluss des Schneideverfahrens sämtlicher Bohrungen oder Werkstücke ist es das Üblichste, diese an ihrem Standort zu lassen (ohne mit anderen Schneidebereichen in Kontakt zu kommen). Ist die Kontur genug klein, fallen sie normalerweise in den unteren Bereich der Maschine, welcher das Altmetall auffängt.
Um eine Erhöhung der Geschwindigkeit zu erreichen, wie wir dies am Anfang dieses Artikels erwähnt haben, nutzen die neuen Maschinen während des Schneidens Hochdruckgase. Dieses Gas übt beim Verlassen der Laserdüse Druck auf die Bohrungen und Werkstücke aus, die geschnitten werden. Auf diese Weise ist es möglich, dass sie genau zum Zeitpunkt des Schneideabschlusses wie eine Sprungfeder über das Blech springen. Wenn also diese springende Bohrung oder Werkstück auf einer Kontur bleibt, die anschließend geschnitten wird (gleich anschließend oder zu einem späteren Zeitpunkt der folgenden Bearbeitung), wird das Kopfteil mit dem Material kollidieren, welches auf dem Blech geblieben ist. Dadurch könnte das Kopfteil der Schneidemaschine beschädigt werden.
Auch wenn die Bohrung oder das Werkstück nicht auf das Blech springt, besteht nach wie vor die Gefahr, dass dieses weiterhin rotiert wird (von unten und oben des Blechs gleichzeitig), wodurch das Kopfteil der Schneidemaschine mit dem Stück, das auf dem Blech bleibt, möglicherweise während einer Bewegung im Leergang kollidiert. Diese Art von Kollisionen kann das Kopfteil der Schneidemaschine ebenfalls beschädigen.
Bis jetzt verfügte Lantek Expert über verschiedene Maßnahmen, um Kollisionen zwischen dem Kopfteil der Schneidemaschine und den bereits geschnittenen Bohrungen oder Werkstücken zu vermeiden. Ein Beispiel hierfür ist die Anbringung von Mikroschnitten (oder Verankerungen). Anhand dieser Technik wird garantiert, dass die Bohrungen und Werkstücke im Blech verankert sind und so kein Kollisionsrisiko besteht. Nichtsdestotrotz benötigt diese Methode mehr Zeit bei der Entnahme der Werkstücke seitens Bediener der Maschine. Außerdem wird ein Verfahren für die Politur des Werkstücks benötigt, um durch die Verankerungen entstandene Späne zu beseitigen.
Eine weitere Technik, die Lantek Expert bietet, nennt sich "Auffahrungsprüfung des Kopfteils". Diese Technik ermöglicht es, das Passieren des Kopfteils über bereits geschnittene Bohrungen und Werkstücke zu vermeiden, die sich beim Abschluss des Schneidens in einer Neigungsposition befinden könnten und dadurch eine Gefahr für ein Kopfteil darstellen, welches darüber gleiten muss. Sollte eine potentielle Kollision festgestellt werden, bestimmt der Algorithmus, das Kopfteil während des betreffenden Hubs anzuheben oder sogar alternative Wege zu schaffen, um von einem Punkt zum anderen zu gelangen, ohne das Kopfteil anheben zu müssen (da dieser Vorgang in Bezug auf die Zeit kostspielig wäre). Diese Prüfung ermöglicht es außerdem, die Position der Eingangslenkungen zu ändern, um die Möglichkeit des Kopfteils zu vermindern, über bereits geschnittene Elemente zu passieren.
Eine weitere fortschrittliche Technik, die bereits in Lantek Expert verfügbar ist, ist das Erkennen von potentiell instabilen Konturen basierend auf ihrer Position in Bezug auf das Gitter, welches das Blech stützt. Wird eine mögliche Neigung der Bohrung oder des Werkstücks festgestellt, entscheidet das System, diese Kontur zu verankern. Die Schwierigkeit der Anwendung dieses Algorithmus beruht auf der Genauigkeit, mit welcher vorausgesagt wird, wo das Blech in Bezug auf das stützende Gitter angebracht wird.
Jüngst hat Lantek einen neuen Algorithmus mit dem Namen ICA - "Intelligente Kollisionsvermeidung" entwickelt. Dieser Algorithmus kombiniert verschiedene der zuvor beschriebenen Techniken und fügt neue Strategien hinzu. Diese Strategien beinhalten die Schneidekontrolle der Werkstücke basierend auf den naheliegenden Konturen (konfigurierbar anhand einer Spanne), um die potentiellen Kollisionen zwischen Kopfteil und instabilen Konturen zu minimieren.
Erkennt der neue Algorithmus, dass Konturen aufgrund der Möglichkeit, zu springen und sich auf den naheliegenden Konturen zu positionieren, einem potentiellen Risiko ausgesetzt sind, teilt das System automatisch einen Mikroschnitt am Ende der betreffenden Kontur zu. Anschließend erkennt das System in dem Maße, in dem das Schneiden des Blechs vorangeht, den Moment, in welchem diese gefahrlos abgeschlossen werden können. So kann der Benutzer auswählen, die Konturen so schnell wie möglich oder am Ende der Bearbeitung des Blechs zu schneiden. Außerdem kann das System die Lenkung zu einem konfliktfreien Bereich bewegen, wenn dieses letzte Abschlussverfahren mit Mikroschnitten in einen Konflikt mit potentiell instabilen Konturen tritt.
Dank diesem neuen Algorithmus macht der Schneideprozess einen Schritt in Richtung vollständige Automatisierung und unbeaufsichtigtes Schneiden, wodurch Unterbruchrisiken der Maschine aufgrund von Kollisionen minimiert werden.
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