• Fabricación avanzada

Smart Nesting, cuando la herramienta y el ingeniero van de la mano

  • Anidado
El desperdicio de material y la falta de agilidad en el nesting o anidado de las piezas son dos de los problemas más habituales de las empresas transformadoras del metal que ralentizan la respuesta de la compañía a sus clientes y encarecen el proceso. Esto se debe a que no emplean la tecnología adecuada para aprovechar al máximo cada chapa de metal durante el proceso del corte y/o a que este proceso se hace de forma manual o con soluciones más lentas. Al mismo tiempo, no se puede denostar la labor del ingeniero de producción, que es un experto en la optimización de anidados y mecanizados, ya que de su intervención depende maximizar el margen por cada orden de producción recibida.

Lantek Workshop Radar, localización rápida en el taller

  • Fabricación avanzada
La correcta identificación y localización de todos los activos del taller es una de las condiciones necesarias para la implementación adecuada de una logística interna eficiente y efectiva que permita maximizar nuestra capacidad productiva. Los métodos clásicos de identificación y localización se basan en el factor humano y son propensos a error. Lantek Workshop Radar es una solución que permitirá la localización de los activos – chapas, herramientas, producto, etc. – dentro del taller. Perfectamente integrado con la suite de fabricación de Lantek, permitirá a sus operarios minimizar el tiempo perdido, y tener un inventario mucho más preciso y actualizado en todo momento.

‘Progressive Corners Beveling’: El algoritmo que revoluciona la forma de cortar chaflanes

  • Transformación Digital
Uno de los grandes obstáculos a los que se enfrenta la industria del metal es el corte de un chaflán o bisel en las esquinas. Tras meses trabajando en cómo salvar el bucle que se genera, hemos desarrollado el Progressive Corners Beveling (PCB), un algoritmo basado en un control dinámico de los 5 ejes, lo que implica que el cabezal se orienta progresivamente con el ángulo del chaflán siguiente. Es decir, ya no se mantiene perpendicular a la trayectoria del corte, como lo hace en la programación tangencial. Gracias a ello, se ahorran entre 15 mm y 30 mm de material por cada bucle. En consecuencia, no hay desperdicio de material, se gana tiempo y, por tanto, dinero.