• Fortschrittliche Fertigung

5 Herausforderungen der Blech- und Metallschneideindustrie

  • Fortschrittliche Fertigung
Der zentrale Punkt ist die Optimierung der Produktion des Betriebs, um personalisierte Werkstücke massenhaft produzieren zu können, ohne dass dabei mehr Kosten entstehen, und die Produktion zu steigern. Dafür ist die Nutzung der Hilfstechnologien der Industrie 4.0 unerlässlich. Wir beziehen uns sowohl auf die Sensorisierung der Betriebe mit der Technologie des Internets der Dinge als auch auf fortschrittliche Software, die mittels in Cloud-Umgebungen untergebrachter künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen entwickelt wurde.

Plasma-/Wasserstrahl-Kombi-Maschinen um die Produktion anzukurbeln

  • Fortschrittliche Fertigung
Das Wachstum des Wettbewerbsdrucks der digitalen Umgebung verpflichtet dazu, nach einer noch besseren Ausnutzung von Zeit und Kosten und einer höheren Produktivität zu suchen. Dies deutet auf zusätzliche Bemühungen der Forschungs- und Entwicklungsabteilung hin, um innovative Lösungen in der Metall- und Blechindustrie zu entwickeln. Und auf dieser Suche nach Rentabilität haben zwei traditionellerweise gegensätzliche Technologien ihre Kräfte vereint, um dem Markt eine optimierte Schneidelösung zu präsentieren. Es handelt sich dabei um die Kombination aus einer Wasserstrahlschneidanlage (basierend auf mechanischem Schneiden mit einem Abrasivmittel) und der Plasmaschneidanlage (thermisches Schneiden mit hohen Temperaturen, die das Material schmelzen oder vaporisieren).

„Progressive Corners Belveling“: Der Algorithmus, der das Schneiden von Fasen revolutioniert

  • Industry 4.0
Eine der großen Hürden in der Metallindustrie ist das Schneiden von Fasen oder Schrägen an Ecken. Nach monatelanger Arbeit daran, die vorhandene Bearbeitungsschleife zu beseitigen, haben wir das Progressive Corners Belveling (PCB) entwickelt. Dieser Algorithmus basiert auf einer dynamischen Kontrolle der fünf Achsen, was bedeutet, dass das Kopfteil sich schrittweise am Winkel der nächsten Fase orientiert. Das Kopfteil bleibt nun nicht mehr senkrecht zum Schnittverlauf, wie es bei der tangentialen Programmierung der Fall ist. Dadurch werden zwischen 15 und 30 mm Material pro Bearbeitungsschleife eingespart. So erfolgt keine Materialverschwendung, wir sparen Zeit und entsprechend auch Geld.