• Fortschrittliche Fertigung

Multilokalisierung-Digitalisierung: der Impfstoff, den die Metallindustrie braucht

  • Fortschrittliche Fertigung
Der Industriesektor, wie viele andere, steht vor einer Zeit der Ungewissheit. Die Wirtschaft und die Unternehmen wurden in den letzten Monaten durch die Auswirkungen der COVID-19-Pandemie radikal umgewandelt. Es ist sicher, dass das Entfliehen einer derart delikaten Situation nicht nur von uns selbst abhängt. Es gibt zahlreiche Faktoren, die intervenieren und eng miteinander verbunden sind. Dazu zählen die Erholung der Wirtschaft der Hauptakteure in der ganzen Welt, die durch die Regierungen der einzelnen Länder getroffenen Maßnahmen oder die Entwicklung und der Verlauf des Virus selbst.

Evolution Thermische Schneidetechnologie: vom autogenschneiden zum schneiden mit Faserlaser

  • Fortschrittliche Fertigung
Im Verlaufe der Zeit wurden verschiedene Schneidetechnologien für Materialien entwickelt. Jede dieser Schneidetechnologien richtete sich an verschiedene Branchen des Markts und jede von ihnen wies Vorteile aber auch Unbequemlichkeiten und Beschränkungen auf. Üblicherweise werden sie rund um eine einzige Schneideart entwickelt. Seit einiger Zeit wird jedoch mit Maschinen, die verschiedene Vorgehensweisen kombinieren, gearbeitet. Beispiele dafür sind Wasserstrahl und Plasma, Stanzen und Laser oder Stanzen und Abkanten

„Progressive Corners Belveling“: Der Algorithmus, der das Schneiden von Fasen revolutioniert

  • Industry 4.0
Eine der großen Hürden in der Metallindustrie ist das Schneiden von Fasen oder Schrägen an Ecken. Nach monatelanger Arbeit daran, die vorhandene Bearbeitungsschleife zu beseitigen, haben wir das Progressive Corners Belveling (PCB) entwickelt. Dieser Algorithmus basiert auf einer dynamischen Kontrolle der fünf Achsen, was bedeutet, dass das Kopfteil sich schrittweise am Winkel der nächsten Fase orientiert. Das Kopfteil bleibt nun nicht mehr senkrecht zum Schnittverlauf, wie es bei der tangentialen Programmierung der Fall ist. Dadurch werden zwischen 15 und 30 mm Material pro Bearbeitungsschleife eingespart. So erfolgt keine Materialverschwendung, wir sparen Zeit und entsprechend auch Geld.