Dazu werden die fortschrittlichen Stanzmaschinen weiter entwickelt und ihre Technologie spezialisiert, um komplexe Werkstücke mit verschiedenen Bearbeitungsaufgaben wie Bohren, Abkanten, Tiefziehen, Gewindeschneiden, Markieren, Rollen, usw. mit einer minimalen Programmierungs- und Schneidezeit und unter Anwendung von Prozessen abzuschließen, die eine flexible Herstellung erleichtern, die automatisch, manuell oder halbautomatisch erfolgen kann. Weiter noch; der Einsatz von 3D ermöglicht die Simulation der Schneidesequenz, wodurch Fehlverhalten im Echtbetrieb vermieden werden können.
Bei dieser Transformation ist ein System nötig, dass die gewünschten Eigenschaften klar definiert und bei der Programmierung berücksichtigt, ob die Bearbeitungsaufgaben unten oder oben am Blech beginnen, um bei der Verwendung jedes einzelnen Werkzeugs den korrekten Befehl zu geben. So muss das System den Stanzvorgang des Blechs in verschiedene Etappen aufteilen, damit keine Kollisionen in der Maschine entstehen.
In jenen Fällen, in denen die Werkzeuge ein Abkanten der Werkstücke ermöglichen, muss die Programmierung die Höhe der Verformungen spezifizieren und den Umkreis des "Stripper" definieren, damit das Werkstück nicht nachfolgende Schläge abbekommt. Dafür werden in vielen Fällen formbare Plastikelemente angewandt, die die Auswirkungen in der Nähe des Tiefziehvorgangs vermindern.
Parallel dazu hat sich die Typologie der verwendeten Werkstücke verändert. Verschiedene Formen (reguläre und irreguläre) können angenommen werden, was eine bessere Nutzung des Raums bei jedem einzelnen Blech begünstigt und wodurch verschiedene Optimierungskriterien sowohl nach Verläufen als auch nach Winkeln berücksichtigt werden. Dafür ist es wesentlich, dass die Verschachtelung die Auswahl des benötigten Werkzeugs hinsichtlich der Art der Kontur und der Stärke des Werkstücks automatisch ermöglicht und die Überlappung beim Bearbeiten mit der Stanzmaschine aufzeigt.
Auf dieser Grundlage legen die Hersteller den Schwerpunkt ihrer Investition auf Methodologien, um das Gerüst und die Metallreste zwischen den Klauen abzutransportieren. Ein Beispiel dafür sind jene, die das Kantenfräsen des Werkstücks oder Rests und dessen automatischen Abtransport über eine Klappe ermöglichen. Dabei inbegriffen ist auch eine Drehung des Werkstücks, Rests oder Gerüsts direkt vor dem Abtransport, sodass sämtliche Verschachtelung wie beim Schneiden programmiert werden kann.
Bei dieser Entwicklung beeindrucken außerdem Werkzeuge wie EasySnap oder ShearButton, deren Nutzen in der Qualitätsverbesserung des Finishs des Werkstücks liegt, sobald die Verschachtelung vollständig gestanzt wurde. Beide Werkzeuge sind hinsichtlich der auszuführenden Arbeit ergänzend.
ShearButton ermöglicht uns die Minimierung von Problemen beim Arbeiten mit Stärken von mehr als 2 mm und wenn wir über eine Maschine ohne Klappen verfügen. Dies aus dem Grund, da wir in diesem Fall Mikroschnitte generieren müssen und so Gefahr laufen, dass diese die Verarbeitung nicht bis nach Abschluss der Verschachtelung aushalten, wenn sie zu fein ausgeführt werden. Die Werkstücke könnten sich während des Bearbeitungsprozesses in der Maschine lösen. Daneben ist ein Feilen dieser Mikroschnitte mit bedeutenden Stärken kostspielig und das Finish an den Enden ist nicht optimal. Dank ShearButton kann diese Art von Unannehmlichkeiten minimiert werden.
Wenn die Maschine die gesamte Verschachtelung stanzt, verschiebt das Stanzwerkzeug den Mikroschnitt nach oben oder unten, sodass die Werkstücke beim manuellen Entnehmen einfach getrennt werden können und das Finish der Werkstücke, wenn auch nicht perfekt, wesentlich besser ist, als wenn dieses Stanzwerkzeug nicht eingesetzt wird. Für feine Stärken (bis 2 mm bei Schmiedestahl und 1,5 mm bei Edelstahl) eignet sich das Werkzeug EasySnap am besten. Dabei handelt es sich um ein Stanzwerkzeug, das das Blech so schlägt, dass der obere Teil und der untere Teil des Blechs einreißt (ungefähr ein Drittel der Stärke des Blechs auf allen Seiten). So bleibt die Verschachtelung bis zum Abschluss verbunden, wodurch Vibrationen vermieden werden. Sobald die Verschachtelung die Maschine verlässt, muss der Bediener die Einheiten nur noch in Stücke trennen und dabei die Seiten ein wenig einbiegen. Der große Vorteil liegt hier in der Verschachtelung, bei welcher die Werkstücke angebracht werden können, ohne dabei dazwischen Raum oder Mikroschnitte zu lassen.
