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Solutions pour la transformation des tôles
Solutions pour la transformation des tôles
Dans ce contexte, les machines de poinçonnage avancé sont en train d’évoluer et spécialisent leur technologie pour pouvoir finaliser des pièces complexes lors de différents types d’opérations, comme le perçage, le pliage, l’emboutissage, le filetage, le marquage ou le coulissage, dans un temps de programmation et découpe le plus court possible, et en appliquant des processus qui faciliteront une fabrication souple, ainsi qu’une réalisation automatique, manuelle ou semi-automatique. Il y a plus, l’usage de la 3D permet de simuler la séquence de découpe, ce qui aide à éviter des comportements non désirés dans le fonctionnement réel.
Lors de cette transformation, un système qui déterminera correctement les caractéristiques souhaitées et programmées devient nécessaire. Il prendra en compte les opérations qui interviennent sur le côté inférieur ou supérieur de la tôle, dans le but de donner le bon ordre dans l’usage de chaque outil. De même, le système doit répartir le poinçonnage de la tôle en plusieurs étapes, afin de ne pas produire de collisions dans la machine.
Pour les cas où les outils permettent d’effectuer de petits pliages sur les pièces, la programmation doit nécessairement détailler la hauteur des déformations et de traiter le rayon du "stripper" pour ne pas endommager la pièce par des coups supplémentaires, en appliquant, souvent, des éléments en plastique malléable qui diminueront l’impact près de l’emboutissage.
En parallèle, les pièces utilisées ont changé de typologie, adoptant différentes formes (régulières et irrégulières). Cela favorise une meilleure utilisation de l’espace sur chaque tôle et une prise en considération de différents critères d’optimisation, qu’il s’agisse des courses comme des angles. Pour cela, il est essentiel que le nesting permette de sélectionner de manière automatique l’outil nécessaire en fonction du type de contour et de l’épaisseur de la pièce, et d’afficher le chevauchement lors de l’usinage de poinçonnage.
Selon ce principe, les fabricants centrent leurs investissements sur des méthodes permettant d’évacuer le squelette et les chutes entre les mors. Pour exemple, celles qui permettent de rechanfreiner la pièce ou la chute et l’évacuer de manière automatique par une trappe, en appliquant même une rotation de la pièce, de la chute ou du squelette juste avant son évacuation, de sorte que tout usinage puisse être programmé comme si c’était une découpe.
Cette évolution offre également des outils comme EasySnap et ShearButton. Leur utilité réside dans l’amélioration de la qualité de finition de la pièce, dès lors que le nesting est entièrement poinçonné. Ces deux outils sont complémentaires en fonction du travail qui est réalisé.
ShearButton nous permetde minimiser les problèmes en cas de travail sur des épaisseurs supérieurs à 2 mm, et une machine sans trappe. C’est ainsi parce que dans ce cas, nous nous trouvons dans l’obligation de créer des micro découpes, et nous courons le risque qu’elles ne tiennent pas avant de terminer le nesting, quand elles sont trop fines. Les pièces pourraient se défaire pendant le processus d’usinage sur la machine. En outre, le limage de ces micro-découpes sur des épaisseurs aussi importantes entraîne un coût important et la finition sur les extérieurs n’est pas très bonne. Grâce à ShearButton, ce type d’inconvénients est minimisé.
Lorsque la machine poinçonne tout le nesting, ce poinçon déplace vers le haut ou vers le bas la micro-découpe, de sorte que lors de l’extraction manuelle des pièces, il soit simple de les séparer, et que la finition des pièces, sans être parfaite, soit suffisamment meilleure que lors d’un travail sans ce poinçon. Pour des épaisseurs fines (jusqu’à 2 mm sur acier trempé et 1,5 mm sur acier inoxydable), l’outil adapté est EasySnap, un poinçon qui frappe la tôle et racle la partie supérieure comme la partie inférieure de celle-ci (plus ou moins un tiers de l’épaisseur de la tôle de chaque côté). Ainsi, le nesting reste uni jusqu’au bout, réduisant les vibrations. Quand l’imbrication sort de la machine, l’opérateur n’a plus qu’à briser les unions entre les pièces, en pliant légèrement les côtés. Son grand avantage réside dans l’imbrication, quand les pièces peuvent être mises en place sans laisser d’espace entre elles, ni micro-découpes.
