Atendiendo a este contexto, las máquinas de punzonado avanzado están evolucionando y especializando su tecnología para conseguir finalizar piezas complejas con diferentes tipos de operaciones como taladrado, plegado, embutición, roscado, marcado, roldana, etc. con un tiempo de programación y corte lo más corto posible y aplicando procesos que facilitan una fabricación flexible, pudiendo realizarse de forma automática, manual o semiautomática. Es más, el uso de 3D permite simular la secuencia del corte, lo que ayuda a evitar comportamientos indeseados en la operativa real.
En esta transformación es necesario un sistema que defina bien las características que se deseen y programe teniendo en cuenta si las operaciones inciden en el lado inferior o superior de la chapa, con el objetivo de dar un orden correcto en el uso de cada herramienta. Asimismo, el sistema debe dividir el punzonado de la chapa en varias etapas, para que no produzcan colisiones en máquina. En aquellos casos donde las herramientas permiten hacer plegados pequeños en las piezas, la programación está obligada a detallar la altura de las deformaciones y tratar el radio del “stripper” para no dañar con golpes posteriores, aplicando, en muchas ocasiones, elementos de plástico maleable que disminuyen el impacto cerca de la embutición.
En paralelo, las piezas utilizadas han cambiado su tipología adoptando distintas formas (regulares e irregulares), favoreciendo una mejor utilización del espacio en cada chapa teniendo en cuenta diferentes criterios de optimización, tanto por recorridos como por ángulos. Para ello es clave que el nesting permita seleccionar de forma automática la herramienta necesaria en función del tipo de contorno y el espesor de la pieza y mostrar el solapamiento en el mecanizado de punzonado. Bajo esta premisa, los fabricantes centran su inversión en metodologías para evacuar el esqueleto y retal entre las garras. Ejemplo de ello son aquellas que permiten recantear la pieza o el retal y evacuarlo de forma automática por trampilla, incluso aplicando una rotación a la pieza, retal o esqueleto justo antes de su evacuación, de tal forma que cualquier anidado se puede programar al igual que se podría hacer uno de corte.
En esta evolución también destacan herramientas como EasySnap y ShearButton, cuya utilidad reside en mejorar la calidad de acabado de la pieza, una vez el nesting queda totalmente punzonado. Ambas son complementarias en función del trabajo que se esté realizando.
El ShearButton nos permiteminimizar problemas cuando trabajamos con espesores superiores a 2mm y tenemos una máquina sin trampillas. Eso es así porque en este caso estamos obligados a generar micro cortes, corriendo el riesgo de que no aguanten antes de terminar el nesting si se realizan demasiado finos. Las piezas podrían soltarse durante el proceso de mecanizado en máquina. Además, a la hora de limar estos micro cortes con espesores tan grandes resulta costoso y el acabado en los exteriores no es muy bueno. Gracias al ShearButton, este tipo de inconvenientes se minimizan.
Cuando la máquina punzona todo el nesting, este punzón desplaza hacia arriba o hacia abajo el micro corte, de tal manera que al extraer las piezas manualmente sea sencillo separarlas y el acabado de las piezas, sin ser perfecto, es bastante mejor que cuando no se trabaja con este punzón. Para espesores finos (hasta 2mm en acero templado y 1,5mm en acero inoxidable), la herramienta adecuada es EasySnap, un punzón que golpea la chapa de tal manera que rasga la parte superior y la parte inferior de la misma (más o menos un tercio del espesor de la chapa en cada lado). De esta manera, el nesting permanece unido hasta el final, reduciendo las vibraciones. Una vez el anidado sale de la máquina, el operario solo tiene que ir rompiendo las uniones entre piezas, doblando un poco los laterales. Su gran ventaja se encuentra a la hora de anidar, donde las piezas se pueden colocar sin dejar espacio entre ellas ni micro cortes.
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