W tym kontekście zaawansowane wykrawarki ewoluują i zostają wyspecjalizowane w technologii do uzyskiwania skomplikowanych części za pomocą różnych rodzajów operacji, takich jak wiercenie, składanie, ciągnienie, gwintowanie, znakowanie, rolowanie itp., z możliwie najkrótszym czasem programowania i cięcia oraz stosowaniem procesów ułatwiających elastyczną produkcję, która może być wykonywana automatycznie, ręcznie lub półautomatycznie. Ponadto użycie 3D pozwala symulować sekwencję cięcia, co pomaga uniknąć niepożądanych zachowań podczas rzeczywistego procesu.
W obrębie tej transformacji konieczny jest system, który dobrze określi pożądane cechy i odpowiednio je zaprogramuje, uwzględniając, czy zostaje poddana obróbce dolna czy górna strona arkusza, w celu zapewnienia prawidłowej kolejności użycia każdego narzędzia. Ponadto system musi podzielić wykrawanie arkusza na kilka etapów, aby nie spowodować kolizji w maszynie.
W przypadkach, w których narzędzia umożliwiają wykonywanie małych zgięć w obrębie części, konieczne jest wskazanie w programowaniu wysokości odkształceń i wyszczególnienie zgarniacza, aby nie doszło do uszkodzeń przy kolejnych uderzeniach, i zastosowanie w wielu przypadkach plastycznych elementów z tworzywa sztucznego, które zmniejszają siłę uderzenia w pobliżu miejsca tłoczenia.
Równolegle, stosowane części zmieniły swoją typologię, przyjmując różne formy (regularne i nieregularne), co sprzyja lepszemu wykorzystaniu przestrzeni na każdym arkuszu, przy uwzględnieniu różnych kryteriów optymalizacji, zarówno według tras, jak i kątów. W tym celu istotne jest, aby zagnieżdżanie umożliwiało automatyczne wybranie niezbędnego narzędzia zgodnie z rodzajem konturu i grubością części oraz pokazanie nakładania się podczas procesu wykrawania.
Zgodnie z tą przesłanką producenci koncentrują swoje inwestycje na metodach usuwania szkieletu i ścinków między chwytakami. Przykładem może być metoda, która pozwala na ponowne podgrzanie części lub ścinków i automatyczne usuwanie ich przez zapadkę, łącznie z zastosowaniem obrotu części, ścinka lub szkieletu tuż przed ich usunięciem, tak aby można było zaprogramować dowolne zagnieżdżenie, a także wycinanie.
W ramach tej ewolucji wyróżniają się również narzędzia takie jak EasySnap i ShearButton, których użyteczność polega na poprawie jakości wykończenia części, gdy zagnieżdżone elementy zostaną całkowicie wykrojone. Oba narzędzia mają charakter uzupełniający w zależności od wykonywanej pracy.
ShearButton umożliwiaminimalizowanie problemów podczas pracy z grubościami powyżej 2 mm przy wykorzystaniu maszyny bez zapadek. A to dlatego, że w tym przypadku konieczne jest generowania mikrocięć, wraz z ryzykiem niezatrzymania się przed zakończeniem zagnieżdżenia, jeśli zostaną wykonane zbyt cienko. Części mogłyby wylecieć podczas obróbki w maszynie. Ponadto szlifowanie tych mikrocięć jest kosztowne, a wykończenie zewnętrznych krawędzi nie jest zbyt dobrej jakości. Dzięki ShearButton ten rodzaj niedogodności zostaje zminimalizowany.
Gdy maszyna wykroi wszystkie zagnieżdżone elementy, ten wybijak przesuwa mikrocięcie w górę lub w dół, dzięki czemu podczas ręcznego usuwania elementów można je łatwo oddzielić, a wykończenie części, acz nie idealne, jest znacznie lepsze w porównaniu z uzyskiwanym bez wykorzystania tego wybijaka. Do cienkich grubości (do 2 mm w przypadku stali hartowanej i 1,5 mm w przypadku stali nierdzewnej) odpowiednim narzędziem jest EasySnap, wybijak, który uderza blachę w taki sposób, że perforuje częściowo jej górną i dolną część (około w jednej trzeciej grubości blachy po każdej stronie). W ten sposób zagnieżdżone elementy pozostają połączone aż do końca, co redukuje wibracje. Po wyjściu arkusza z zagnieżdżonymi elementami operator musi tylko zerwać połączenia między częściami, zginając lekko ich boki. Ogromna zaleta narzędzia polega na tym, że podczas zagnieżdżania części mogą zostać umieszczone bez pozostawiania między nimi wolnej przestrzeni i bez konieczności wykonywania mikrocięć.
.png)