Kotlarstwo lekkie i ciężkie, rozwiązania dla sektorów wentylacji, klimatyzacji, naftowego lub gazowego
według Lantek
Zaawansowana produkcja
Share:
W łacinie patella oznacza garnek lub okrągły duży kocioł, stąd też powstała nazwa kotlarstwa, jest to technika używana do cięcia i łączenia części blaszanych lub metalowych do produkcji metalowych zbiorników przeznaczonych do magazynowania i/lub transportu materiałów, stałych, płynnych lub gazu. Są to zazwyczaj części o dużych rozmiarach, którym nadaje się kształt i spawa z innymi częściami o mniejszych rozmiarach. Wykorzystywane są do tego techniki trasowania, prostowania, cięcia i spawania w przypadku obróbki płyt, rur i profili.
Kotlarstwo zaczęto stosować w maszynach rolniczych, ale dzisiaj wykorzystywane jest w różnych sektorach, takich jak klimatyzacja, wentylacja, przemysł naftowy czy morski.
W kotlarstwie można podzielić na dwa rodzaje w zależności od grubości metalowej części. Z jednej strony istnieje kotlarstwo lekkie, w którym następuje obróbka grubości między 0,6 mm a 1,5 mm i które wykorzystywane jest to orurowania klimatyzacji, systemów zasysania i wentylacji; z drugiej strony istnieje kotlarstwo ciężkie obrabiające materiały o grubości powyżej 5 mm dla przemysłowych układów rurociągów do przewodzenia płynów, takich jak rurociągi naftowe lub instalacje offshore.
Ale ta technika to nie tylko duże zbiorniki lub rury, ale także olbrzymia praca projektowa związana z produkcją części, które wymagają dużej precyzji. W tym celu niezbędna jest praca z oprogramowaniem zdolnym do reagowania na potrzeby klientów.
W firmie Lantek tym oprogramowaniem jest Lantek Expert Duct. Jest to potężny moduł do automatycznego tworzenia form w kotlarstwie, który oferuje ogromną bibliotekę sparametryzowanych kształtów geometrycznych. Nie mamy do czynienia z programem, który po prostu wykonuje obliczenia w celu opracowania części, ale jest zintegrowany z całym zestawem produktów do zarządzania, dzięki czemu istnieje pełna identyfikowalność procesu produkcyjnego rur lub zbiorników.
Wartość tej propozycji polega zatem na możliwości integracji i łączenia się z innymi rozwiązaniami, zapewnianiu wyższej jakości produktu i lepszej odpowiedzi na zapotrzebowanie. W tym celu oprogramowanie Lantek Expert Duct jest zintegrowane z pozostałymi programami z rodziny Lantek Expert, najbardziej zaawansowanego w przemyśle metalowym oprogramowaniem CAD/CAM do blachy umożliwiającego automatyzację programowania CNC maszyn. Dzięki niemu można zaprojektować lub zmodyfikować trasowanie dowolnego typu części niezależnie od typu maszyny do cięcia (tlenowego, plazmowego, laserowego lub strumieniem wody) i wykrawania. Jednocześnie zagnieżdżanie pomaga zoptymalizować wykorzystanie materiału.
W ten sposób Lantek Expert Duct może współpracować z Lantek Expert Cut, programem do automatyzacji programowania maszyn do cięcia blachy, i Lantek Expert Punch, w przypadku wykrawarek. Tak więc, dzięki jego integracji tak, jakby był pojedynczym programem, każda modyfikacja części zostanie przeprogramowana z uwzględnieniem zagnieżdżenia i kolejności cięcia.
Ponadto oprogramowanie jest połączone z innymi rozwiązaniami, takimi jak Lantek MES do planowania produkcji, ERP w postaci Lantek Integra do zarządzania produkcją (może to być zewnętrzny Enterprise Resource Planning) lub też Lantek Analytics, do analizy danych w celu wyszukiwania zaawansowanych rozwiązań produkcyjnych. Jednocześnie możliwa jest praca autonomiczna lub odbywająca się przy wykorzystaniu lokalnej sieci.
Jak widać, są to inteligentne rozwiązania dla inteligentnej produkcji, które skracają czas, i przekładają się na niższe koszty i wyższą rentowność.
Program Lantek Expert Duct jest łatwy w użyciu. Wystarczy wybrać kształt i wprowadzić dane, a program automatycznie obliczy cały proces. Wspomniane obliczenia są dokonywane z uwzględnieniem wagi, obwodów cięcia i kosztów niezbędnego materiału. Oprogramowanie oferuje ostateczny wynik w postaci figury 3D.
W sumie daje to bardzo precyzyjny i dopracowany wynik końcowy, ale mniej pracochłonny niż w przeszłości, dzięki zastosowaniu najnowszej technologii i możliwości wprowadzania innowacji w odpowiedzi na potrzeby użytkownika.
Sedno sprawy tkwi w optymalizacji produkcji zakładu w celu masowego wytwarzania niestandardowych części bez zwiększania kosztów, ale przy wzmożeniu produktywności. W tym celu niezbędne jest wykorzystanie technologii wspomagających Przemysłu 4.0. Mowa zarówno o sensoryzacji zakładów za pomocą technologii Internetu Rzeczy (IoT), jak i o zaawansowanym oprogramowaniu stworzonym z wykorzystaniem sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego hostowanych w środowiskach Cloud.
Wzrost konkurencyjnej presji środowiska cyfrowego zmusza nas do poszukiwania większej wydajności w zakresie czasu i pieniędzy oraz większej produktywności, co z kolei zmusza nas do pracy w zakresie B + R + I w celu opracowania innowacyjnych rozwiązań w przemyśle metalowym i blacharskim. W tym dążeniu do rentowności połączyły siły dwie tradycyjnie antagonistyczne technologie, aby wprowadzić na rynek zoptymalizowane rozwiązanie do cięcia. Mowa o połączeniu w maszynie do cięcia strumienia wody (opartego na mechanicznym cięciu ścierniwem) i plazmy (cięcia termicznego w wysokich temperaturach, w których materiał jest topiony lub odparowywany).
Jeśli spojrzymy wstecz, upewnimy się, że maszyna przyszłości podąża ku temu samemu paradygmatowi, który wyznaczyły poprzednie rewolucje przemysłowe, polegającemu na produkowaniu większej ilości i po mniejszych kosztach.