• Fabricación avanzada

Smart Nesting, cuando la herramienta y el ingeniero van de la mano

  • Nesting
El desperdicio de material y la falta de agilidad en el nesting o anidado de las piezas son dos de los problemas más habituales de las empresas transformadoras del metal que ralentizan la respuesta de la compañía a sus clientes y encarecen el proceso. Esto se debe a que no emplean la tecnología adecuada para aprovechar al máximo cada chapa de metal durante el proceso del corte y/o a que este proceso se hace de forma manual o con soluciones más lentas. Al mismo tiempo, no se puede denostar la labor del ingeniero de producción, que es un experto en la optimización de anidados y mecanizados, ya que de su intervención depende maximizar el margen por cada orden de producción recibida.

La transformación digital de Airbus

  • Transformación Digital
El responsable de digitalización de la línea de negocios de aviones militares de Airbus tiene claro que la transformación digital implica un esfuerzo por parte de todos: de la empresa, formando a sus empleados; de los trabajadores, adquiriendo las nuevas habilidades del entorno de la Industria 4.0; y de los proveedores, asumiendo también el cambio. Porque el que no se adapte, se quedará fuera del mercado. “Para toda la cadena de valor es importante desarrollar productos y servicios innovadores”, afirma Juan Ignacio Castro, un apasionado por la tecnología, con más de una década de experiencia en el fabricante aeronáutico y que desde principios de año pasado ejerce el papel de evangelizador de la transformación digital en Airbus.

‘Progressive Corners Beveling’: El algoritmo que revoluciona la forma de cortar chaflanes

  • Transformación Digital
Uno de los grandes obstáculos a los que se enfrenta la industria del metal es el corte de un chaflán o bisel en las esquinas. Tras meses trabajando en cómo salvar el bucle que se genera, hemos desarrollado el Progressive Corners Beveling (PCB), un algoritmo basado en un control dinámico de los 5 ejes, lo que implica que el cabezal se orienta progresivamente con el ángulo del chaflán siguiente. Es decir, ya no se mantiene perpendicular a la trayectoria del corte, como lo hace en la programación tangencial. Gracias a ello, se ahorran entre 15 mm y 30 mm de material por cada bucle. En consecuencia, no hay desperdicio de material, se gana tiempo y, por tanto, dinero.