Firma Noyon obecnie jest rodzinną działalnością prowadzoną przez małżeństwo Agatę oraz Szymona Penczeków. Jednak rozmawiając o rozwoju, należy sięgnąć do korzeni – pierwotnie firma była jednoosobową działalnością, która świadczyła usługi doradcze. Kolejnym etapem było rozszerzenie działań o usługi z branży hydrauliki siłowej – było to w roku 2014.
„Dostrzegając potencjał w usługach związanych z obróbką stali, postanowiliśmy zmienić nasz profil produkcyjny i w 2017 roku zmieniliśmy nazwę na Noyon. Obecnie nasza załoga liczy 9 osób i mamy nadzieję, że jeszcze się powiększy. Zajmujemy się szeroko pojętą obróbką stali, począwszy od cięcia laserowego, przez gięcie, toczenie, kończąc na frezowaniu. Posiadamy również własną izbę pomiarową, gdzie również możemy świadczyć usługi w tym zakresie. Zauważamy ciągły progres w branży i wzrost konkurencji oraz dużą dynamikę powstawania podobnych firm jak nasza. Szczególnie dostrzegalny wzrost widać w dziedzinie cięcia laserowego. Myślę, że jest to spowodowane dwoma czynnikami: coraz większa konkurencja w branży Producentów maszyn (wzrasta konkurencyjność i zmieniają się ceny) oraz nieustanny postęp technologii.” – komentuje Szymon Penczek, współwłaściciel firmy.
Kiedy w firmie pojawiła się potrzeba kupienia nowej wycinarki laserowej, konieczny był też dobór odpowiedniego oprogramowania. Pod uwagę brano dwóch producentów, jednak po konsultacjach z doświadczonymi pracownikami zwyciężyło oprogramowanie Lantek Expert (oprogramowanie CAD/CAM do nestingu zaprojektowane z myślą o optymalizacji i automatyzacji programowania maszyn CNC do obróbki blach) głównie ze względu na dużą funkcjonalność, łatwość obsługi, a szczególnie wzorcowe podejście klienta.
„Po 2 latach korzystania z oprogramowania Lantek Expert podjęliśmy decyzję o rozbudowie systemu o oprogramowanie Lantek Integra, który zapewnia zarządzanie wszystkimi zleceniami sprzedaży. Zwiększająca się ilość zleceń, klientów oraz detali zmusiła nas do przeorganizowania struktury firmy. Wyodrębniliśmy dział technologiczny i sprzedażowy, musieliśmy równocześnie dać pracownikom narzędzia, które pozwoliłby im na przygotowywanie wycen i ofert dla klientów”.
„Dopasowanie systemu do swoich potrzeb jest czasochłonne, nie uda się tego zrobić w tydzień czy dwa. Oczywiście nasi pracownicy przeszli szkolenie z obsługi programu w siedzibie Lanteka. W naszym przypadku były to 3-4 miesiące, kiedy system zaczął pracować tak, jak tego potrzebowaliśmy. Tyle czasu potrzeba było, żeby wyceny i czasy pracy stały się wiarygodne i zintegrowały się z czasem pracy maszyny. Samo wdrożenie systemu, nauka obsługi wymaga sumiennej i rzetelnej pracy, zmiany pewnych nawyków. Jednak efekt tych działań – ułatwienia, jakie niesie ze sobą system, zdecydowanie przekonują pracowników, że warto się go uczyć i wykorzystywać w pełni jego możliwości. Akurat u nas wdrożenie było procesem, do którego musieliśmy dojrzeć, konsultowaliśmy zapotrzebowanie na taką inwestycję z pracownikami. Cały proces przebiegał etapowo, zresztą za namową przedstawiciela Lanteka, który odradzał nam rzucenie się na głęboką wodę i pełną wersję programu. Jesteśmy z tego ogromnie zadowoleni, bo pozwoliło nam to na mądre i stopniowe wdrażanie zmian w naszej firmie. Krok po kroku uczyliśmy się kolejnych modułów systemu. Po opanowaniu wycen i modułu sprzedaży dopiero dołożyliśmy magazyn blach. Następny był magazyn detali, który pozwala nam na produkcję detali na zapas i oszczędność pracy maszyny i mocy przerobowej. Sprawdzaliśmy i testowaliśmy, co jeszcze byłoby dla nas przydatne i sprawdziłoby się na naszej produkcji. Gdybyśmy na początku zasypali się ogromem możliwości i informacji o programie to moglibyśmy się zniechęcić i nie potrafilibyśmy wykorzystać nawet połowy dostępnych funkcjonalności. W trakcie procesu wyszła u nas także potrzeba implementacji modułu outsourcingu, który okazał się w naszym przypadku bardzo pomocny. Są operacje, które zlecamy na zewnątrz, takie jak np. malowanie, oksydacja, cynkowanie, grawerowanie. Widzimy w systemie, co na jakim jest etapie i również automatycznie możemy generować dokumenty dla naszych podwykonawców. Ta potrzeba wyniknęła właśnie w trakcie wdrażania i nie było problemu z uzupełnieniem systemu o ten moduł” – dodaje Szymon Penczek.
„Wdrożenie takiego systemu to nie jest wyłącznie praca po stronie jego producenta i dostawcy, ale przede wszystkim najważniejszą część wdrożenia musi wykonać klient. Narzędzie samo w sobie jest fantastyczne, ale nie wystarczy samo narzędzie. Konieczne jest wykonanie sporej pracy po stronie klienta, który rozumie i wie, po co je kupuje. My jako producent skupiamy się na rozpoznaniu potrzeb klienta, procesach, które rządzą danym przedsiębiorstwem i wspólnie podejmujemy decyzję o etapach wdrożenia. Trzeba to dobrze zaplanować, żeby wdrożenie nie zakłóciło pracy działającej produkcji. Myślę, że na przestrzeni lat naszej działalności zdobyliśmy w tym spore doświadczenie, co przekłada się na skuteczność naszych wdrożeń” – komentuje Damian Olszowski, kierownik działu sprzedaży firmy Lantek.
„Na pewno bardzo dużym plusem oprogramowania Lantek, szczególnie modułu Integra, jest moduł wycen, który pozwolił nam na bardzo szybkie i rzetelne tworzenie wycen dla klientów. Jest to na tyle zautomatyzowana funkcjonalność, że klienci dostają gotową formatkę, gdzie są wyszczególnione detale, elementy zamówienia, wagi detali, ceny netto, ogólne warunki zamówienia zawierające termin realizacji, koszty dostawy czy transportu oraz wszystkie informacje dotyczące materiału łącznie z certyfikatami. Posiadamy możliwość śledzenia tych wycen, na każdym etapie możemy jej nadać odpowiedni status, zobaczyć, jakie są poziomy opłacalności produkcji. Można w łatwy sposób przejść do modułu sprzedażowego, gdzie całe zlecenie jest już wysyłane bezpośrednio na produkcję. Po jego uruchomieniu również możemy śledzić, na jakim etapie realizacji jesteśmy, które detale mogą już zostać wydane do klienta. Mamy też możliwość analizy wyceny. Istotna jest filtracja po klientach, dzięki temu wiemy, dla którego klienta tworzonych jest najwięcej wycen oraz ile statystycznie zamówień generuje się z tych wycen. Pozwala to stworzyć prognozę sprzedaży na kolejne miesiące” – wylicza korzyści płynące z wdrożonej zmiany właściciel firmy Noyon.
„Dało się to odczuć szczególnie w ubiegłym. dość trudnym dla wszystkich przedsiębiorców roku. Klienci firmy rezygnowali z wielu dużych zleceń. Na szczęście w miejsce dużych zamówień zaczęło pojawiać się więcej mniejszych. Tak z 30 klientów zrobiło 150 i wymagało to znacznej reorganizacji. System Integra pozwolił kumulować wiele zamówień w jedno, na przykład sortując je względem danej grubości. Na jednej blasze możliwe było wypalanie detali z zamówień o danej grubości dla kilkunastu klientów. Pozwoliło to znacznie usprawnić pracę firmy i ograniczyć straty.
Bez tego systemu przetrwanie na rynku w tym trudnym okresie byłoby dla nas znacznie trudniejsze.
Dzięki temu systemowi mogliśmy zapanować nad drobnicą, która do tej pory nie była tak ważną częścią produkcji, a w trudnym czasie stała się niezwykle istotna. Szczególnie jeśli zleceń jest dużo i są one połączone, np. toczenie z laserem czy cięcie z gięciem, to naprawdę taki system jest kluczem do zapanowania nad chaosem, który się pojawia. Teraz dostajemy informacje bezpośrednio z hali, widzimy który detal jest już fizycznie gotowy, możemy dać znać klientowi. To też pozwala na łatwą organizację i kolejkowanie pracy nad poszczególnymi detalami” – podkreśla Szymon Penczek.
„Nasze wyspecjalizowane oprogramowanie pozwala w automatyczny sposób zwracać informację ze wszystkich gniazd produkcji. W przypadku uszkodzenia jakiegoś detalu operator może to zgłosić, a oprogramowanie wie, na jakim etapie powstało uszkodzenie. Możemy wygenerować raport uszkodzonych detali łącznie z komentarzem odnośnie przyczyn uszkodzenia. W tym momencie mamy szansę, żeby uzupełnić czy poprawić zamówienie. Zareagować na problem” – dodaje Damian Olszowski.
„Dużą zaletą oprogramowania jest możliwość jego ciągłej rozbudowy. W naszym przypadku będzie to możliwość powiadamiania klienta o gotowym zamówieniu. Taki komunikat będzie wychodził bezpośrednio z systemu. Nie trzeba będzie generować specjalnie dokumentów dla klienta, nie trzeba będzie sprawdzać, czy zamówienie w hali jest faktycznie kompletne. Wszystko będzie do niego przesyłane za pomocą właściwie jedno kliknięcia. Klient jest zadowolony, bo dostaje kompleksową informację, a my możemy szybciej wystawić fakturę.
W całej inwestycji bardzo ważną dla nas kwestią była również pomoc Lanteka przy uzyskaniu finansowania projektu. Lantek posiada partnerów, którzy pomagają uzyskać finansowanie systemu przy właściwie zerowym wkładzie własnym. Formalności były bardzo proste i trwały dosłownie parę dni. Niewiele firm chciałoby finansować licencję oprogramowania, co też potwierdza renomę Lanteka i bezpieczeństwo inwestycji. Dla nas był to znaczący wydatek, leasing był dobrą decyzją. Jak się później okazało pieniądze, które zostały w naszej kieszeni, pomogły nam przetrwać trudne miesiące. Równocześnie mieliśmy możliwość rozwoju. Przeliczając wszystkie korzyści, jakie niesie ze sobą ten system, zdecydowanie można tylko zyskać.
Jak każda firma nieustannie myślimy i planujemy rozwój. W najbliższym czasie nasz park maszynowy powiększy się o pionowe centrum frezarskie do obróbki detali wielkogabarytowych. Uzyskaliśmy na ten cel dofinansowanie ze środków unijnych. Jesteśmy również w trakcie uzyskiwania zgłoszenia patentowego na jeden z produktów i po pozytywnej weryfikacji chcielibyśmy startować w kolejnych programach dotacyjnych, by móc powiększyć nasz zakład bądź przenieść go do innej, większej lokalizacji. Cały czas staramy się inwestować w najnowsze technologie, by nie odstawać od światowych trendów” – podsumowuje współwłaściciel firmy Noyon Szymon Penczek.
(below additional comment made by CNC operator)
Borys Paszko – operator maszyn CNC w firmie Noyon opisał jak w praktyce sprawdził się nowy system do wspierania i zarządzania produkcją:
Oprogramowanie Lantek pozwoliło nam zapanować nad stanem magazynowym materiałów i wyrobów gotowych. Jesteśmy w stanie bardziej efektywnie zarządzać zleceniami na przykład łączyć zlecenia od różnych klientów ze względu na grubość blachy. Co pozwala na znaczną oszczędność materiału, zmniejsza to ilość przezbrajania maszyny, skraca czas realizacji zleceń. Wdrożenie systemu zbiegło się w naszej firmie z początkiem pandemii COVID-19, zmienił się typ klienta i zleceń, które do nas spływały. Z dużych projektów (klientów branży automotive, kolejowej, górniczej) przeszliśmy na liczne drobne zlecenia nad którymi ciężko było zapanować. W czym nieoceniony okazał się system Lantek.
