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Sheet Metal Solutions
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Foto cedida por Grupo Danobat. Máquina de bobina
De hecho, las primeras máquinas alimentadas a partir de una bobina, en lugar de formatos estándar precortados, fueron las máquinas de plasma y en concreto, las máquinas orientadas al sector de la ventilación y aspiración (HVAC) dado que utilizaban principalmente espesores finos, 0,6…1,2mm, habitualmente suministrados en formato bobina.
No obstante, es con el auge del laser de fibra, su ahorro de costes, su “facilidad” de fabricación y por tanto su abaratamiento y popularización, cuando este nicho de mercado se ha abierto camino proporcionando algunas ventajas sobre el laser convencional que utiliza formatos precortados y con una mesa de trabajo fija.
Aquí vamos a centrarnosprincipalmente en el corte mediante tecnología láser, aunque todo podría ser aplicado a cualquier tecnología de corte 2d (plasma principalmente). Hay que recordar que estas máquinas se dirigen a un nicho de mercado concreto, el de chapa fina y con elevadas cadencias de producción.
El corte de formato continuo (bobina), mejora algunas de las problemáticas del láser convencional, entre ellas:
- OPTIMIZACÓN DEL TIEMPO:
En las máquinas convencionales, utilizando formatos estándar de chapa (por ejemplo 3000x1500) y espesores finos, las actuales potencias láser permiten el corte a elevadas velocidades (por encima de los 8000mm/min), esto hace que el tiempo de cambio de chapa (cambio de mesas) con respecto al tiempo de corte de un nesting completo (una chapa) sea a veces más del 30%, o lo que es lo mismo, un tercio del tiempo de ciclo total se utiliza en cambiar la chapa.
Las máquinas que cortan de bobina no tienen este hándicap, dado que alimentan la zona de corte de manera continua.
- OPTIMIZACIÓN DEL MATERIAL:
Al ser un formato “ilimitado”, la chatarra que puede quedar al final de los formatos precortados, es aprovechada en la siguiente zona de trabajo. Dependiendo de tipologías y mezclas de piezas, este ahorro puede llegar hasta el 10% del material.
Pueden cortarse piezas de “cualquier longitud”: Las maquinas de bancada fija limitan la longitud máxima de las piezas a su dimensión de bancada, en una máquina de corte de bobina, no existe esta limitación.
- OPTIMIZACIÓN DE COSTES:
El corte laser partiendo de bobina reduce el precio del material respecto al adquirido en formatos (blanks) si a esto le sumamos la optimización del tiempo nos encontramos ante un sistema adecuado para volúmenes importantes de piezas repetitivas
Pero, como en todo nuevo proceso, existen cuestiones específicas que solucionar:
- Evacuación de las piezas: Al mover la chapa (bobina) y por tanto las piezas, cuando estas han sido cortadas, pueden provocar colisiones del material con el entorno de la máquina.
- Evacuación de la chatarra generada: Durante el proceso de corte, principalmente al cortar agujeros, se generan trozos de chapa que pueden, nuevamente, provocar colisiones del material con el entorno de la máquina.
- Tiempo de cambio de bobina: A pesar de la mejora en los tiempos que arroja este proceso, si fuera necesario cambiar muy habitualmente el material y/o espesor de las piezas, el cambio de bobina se podría convertir en cuello de botella.
Cada fabricante desarrolla diversas “soluciones” a estas 2 primeras problemáticas: trampillas para evacuaciones, microsujecciones, destrucción del esqueleto, etc…, será interesante ver que métodos se imponen en el mercado.
Continuando con la tipología de máquina desarrollada para el corte de material continuo (bobina), podemos encontrar dos grupos:
- Máquinas que cortan con el material parado: Estas máquinas desenrollan una porción de la bobina y alimentan una zona de trabajo. Dentro de esta zona de trabajo, la máquina funciona igual que una maquina de bancada fija/cerrada normal, moviendo el puente y el cabezal en XY. Cuando se han cortado todas las piezas de la zona de trabajo (algunas piezas pueden haber sido cortadas parcialmente porque son mas largas que la zona de trabajo o están entre dos zonas), la máquina vuelve a desenrollar la bobina y hace avanzar/reposicionar la chapa.
- Máquinas que cortan con el material en movimiento “on the fly”: Estas son las máquinas, evidentemente, mas productivas, pero también más complejas/caras.
Habitualmente, dada una velocidad constante de avance de la bobina, dentro de una zona de trabajo, se mueve el puente con el cabezal de corte en XY, permitiendo cadencias de corte elevadas.
Para obtener cadencias más elevadas de corte, estas maquinas se han dotado de varios cabezales de corte (2 o 3) pudiendo cortar cada cabezal simultáneamente una zona diferente de la misma pieza y obteniendo cadencias muy elevadas de corte de piezas.
Estas máquinas han sido llamadas a competir con las líneas tradicionales de “blanking” de corte por prensa. De hecho, su denominación habitual es “láser blanking” y su mayor presencia se ha centrado en el mercado del automóvil, OEMs y TIER1, aunque hay que remarcar que, dada la versatilidad del láser, esta solución puede ser aplicada a cualquier sector que requiera elevadas tasas de cadencia de piezas.
- Existe también un pequeño grupo de máquinas donde el cabezal de corte está fijo en un eje, se mueve únicamente de manera transversal al avance de la chapa, y la chapa/bobina se mueve hacia delante y hacia atrás, estas máquinas son, evidentemente, más económicas, pero no han tenido un gran impacto en el mercado.
Lantek ofrece programación obteniendo el máximo partido de las capacidades de la máquina.
Una vez más el software juega un papel esencial dado que no solo controla si no que dota de la inteligencia suficiente al proceso para conectar los diferentes agentes que entran en juego en la línea.
