Immer nah an unseren Kunden

Software für die Steuerung unterschiedlicher Blechschneidmaschinen im gleichen Betrieb

Fortschrittliche Fertigung

Meist kaufen Betriebe eine zweite Maschine, wenn die Produktion gesteigert und/oder diversifiziert werden soll. Manchmal sollen damit auch kleinerer Serien gefertigt werden. Denn etliche Betriebe haben lediglich eine einzige Maschine mit hoher automatisierter Produktionskapazität – und es ist schlichtweg zu teuer, die Serienproduktion für kleinere Losgrößen zu unterbrechen. Um diese Lücke abzudecken, nutzen viele Fabriken eine zusätzliche, günstigere Maschine, die zwar verfügbar, aber nur gering automatisiert ist.

Lantek, „das Android“ des Blechzuschnitts

Fortschrittliche Fertigung

Wir sind universell, nicht nur weil wir geografisch in über hundert Ländern präsent sind und unsere Leistungen in fast zwanzig Sprachen anbieten, sondern auch weil wir bei unserem Bestreben, die Kunden bei Ihrer Wandlung hin zur Smart Factory zu begleiten, die Prozesse von Grund auf homogenisieren und standardisieren, damit die Maschinen werthaltige Informationen und Werte ordnungsgemäß und zuverlässiger erfassen können. Daher haben wir in F+E+I investiert und uns mit der Entwicklung einer universellen Software beschäftigt. Und wir haben es erreicht, wir sind das Android der Werkzeugmaschinen für den Zuschnitt von Blechen, Rohren oder Profilen.

„Progressive Corners Belveling“: Der Algorithmus, der das Schneiden von Fasen revolutioniert

Industry 4.0

Eine der großen Hürden in der Metallindustrie ist das Schneiden von Fasen oder Schrägen an Ecken. Nach monatelanger Arbeit daran, die vorhandene Bearbeitungsschleife zu beseitigen, haben wir das Progressive Corners Belveling (PCB) entwickelt. Dieser Algorithmus basiert auf einer dynamischen Kontrolle der fünf Achsen, was bedeutet, dass das Kopfteil sich schrittweise am Winkel der nächsten Fase orientiert. Das Kopfteil bleibt nun nicht mehr senkrecht zum Schnittverlauf, wie es bei der tangentialen Programmierung der Fall ist. Dadurch werden zwischen 15 und 30 mm Material pro Bearbeitungsschleife eingespart. So erfolgt keine Materialverschwendung, wir sparen Zeit und entsprechend auch Geld.