• Fabricación avanzada

Conectividad de Máquina: Transformando la automatización en tiempo real

  • Fabricación avanzada
¿Te imaginas un taller donde todas las máquinas de corte de chapa estén conectadas y reporten su estado automáticamente, sin importar su fabricante o tipo de tecnología? Con la innovadora solución de “Conectividad de Máquina” de Lantek, ese taller ya es posible. Esta herramienta avanzada facilita una integración completa en la red de producción, gestionando los equipos, capturando datos en tiempo real y presentándolos de manera clara y accesible. Un progreso que impulsa a la industria de la fabricación de chapa metálica hacia la esperada Industria 4.0, donde cada equipo forma parte de un sistema interconectado, optimizado y totalmente automatizado.

Trazabilidad en el taller

  • Fabricación avanzada
Un taller de chapa es un entorno complejo. Sin importar si se trata de un taller grande o pequeño, todos los días hay material, pedidos y herramientas moviéndose continuamente de un lado para otro. Sin una apropiada organización es fácil que todo se convierta rápidamente en un caos. Debido a ello, todos los talleres tienen su forma de organizarse y gestionar la logística interna, unos de forma más sofisticada y otros más sencilla. Pero siempre hay un margen de mejora. La logística y organización internas es uno de los intangibles donde más se puede mejorar el rendimiento del taller sin necesidad de inversiones elevadas. Un procedimiento un 10 % más eficiente puede permitir un 10% más de producción y su coste es siempre inferior que la compra de maquinaria mejor.

‘Progressive Corners Beveling’: El algoritmo que revoluciona la forma de cortar chaflanes

  • Transformación Digital
Uno de los grandes obstáculos a los que se enfrenta la industria del metal es el corte de un chaflán o bisel en las esquinas. Tras meses trabajando en cómo salvar el bucle que se genera, hemos desarrollado el Progressive Corners Beveling (PCB), un algoritmo basado en un control dinámico de los 5 ejes, lo que implica que el cabezal se orienta progresivamente con el ángulo del chaflán siguiente. Es decir, ya no se mantiene perpendicular a la trayectoria del corte, como lo hace en la programación tangencial. Gracias a ello, se ahorran entre 15 mm y 30 mm de material por cada bucle. En consecuencia, no hay desperdicio de material, se gana tiempo y, por tanto, dinero.