Comment réduire les pertes de matière sans affecter la production ?

Une stratégie d’imbrication uniquement axée sur la réduction des chutes de matière peut sembler idéale à première vue, mais en pratique, elle peut engendrer des frictions inattendues : surproduction de pièces inutilisées, problèmes de stockage, voire perturbations du flux de production.

Les ateliers abordent généralement ce compromis de différentes manières.
Certains cherchent à minimiser les chutes à tout prix, ce qui conduit souvent à des chutes difficiles à réutiliser. D’autres préfèrent ne découper que les pièces nécessaires à la commande en cours, ce qui augmente le gaspillage global.
Il y a aussi ceux qui complètent l’imbrication avec des pièces de commandes futures, ce qui améliore le rendement matière, mais accroît les encours de production  et la complexité des stocks.

Alors, comment trouver le bon équilibre entre optimisation matière et efficacité opérationnelle ?
La réponse ne réside pas dans une solution unique : il s’agit d’adapter la stratégie d’imbrication à la charge réelle de l’atelier et à ses priorités.
Cela nécessite des outils numériques permettant de prendre des décisions basées sur les données et d’effectuer des ajustements en temps réel, sans compromettre la rentabilité ni le respect des délais de livraison.

Stratégies d’imbrications et leurs implications
Les décisions liées à l’imbrication  vont bien au-delà de la simple utilisation de matière : elles influencent la performance globale de l’atelier et la rentabilité à long terme.
Voici quelques-unes des approches les plus courantes :

Imbrication basée sur la commande :
Seules les pièces nécessaires à une commande spécifique sont découpées. Cela évite l’accumulation inutile de stock, mais peut entraîner un taux de chute plus élevé si la tôle n’est pas entièrement optimisée.

Imbrication avec chutes réutilisables :
L’objectif est ici de maximiser l’utilisation de la tôle tout en générant des chutes réutilisables. Pour que cette approche soit efficace, un système de suivi, de stockage et de gestion de ces chutes doit être en place.

Imbrication avec pièces de remplissage :
Des pièces issues de commandes futures sont ajoutées pour optimiser l’espace disponible. Bien que cela améliore le rendement matière, cela peut générer un excédent de stock et complexifier la planification si ces pièces ne sont pas utilisées immédiatement.

Imbrication pour optimiser l’efficacité en atelier :
Les pièces sont regroupées sur chaque tôle selon plusieurs critères, dans le but de simplifier les processus de production en aval, après la découpe.

Chaque stratégie présente des compromis, et le choix optimal dépend de plusieurs variables, telles que la demande des clients, le stockage disponible et l’efficacité avec laquelle l’atelier gère les encours de production.

Pourquoi les logiciels d’imbrication avancés sont importants

L’adaptation d’une stratégie d’imbrication aux priorités changeantes n’est possible qu’avec les bons outils numériques. Les logiciels d’imbrication avancés offrent une visibilité et un contrôle que les processus manuels ne peuvent égaler. Voici ce que ces systèmes apportent :

1. Visibilité de la demande en temps réel
   Les logiciels d’imbrication intégrés aux systèmes ERP ou MES offrent une vision claire des commandes en cours et de la demande future. Cette information aide à déterminer s’il est préférable d’ajouter des pièces de remplissage, d’attendre un lot plus important, ou d’utiliser une chute provenant du stock, réduisant ainsi les déchets et alignant la production sur les besoins réels.
2. Gestion efficace des chutes
   L’imbrication optimisée laisse souvent des chutes réutilisables. Sans un suivi approprié, ces chutes s’accumulent et deviennent des déchets. Un système bien connecté peut cataloguer et récupérer les chutes en temps réel, aidant ainsi les programmeurs à les utiliser dans de futurs plans d’imbrication au lieu de repartir de zéro.
3. Simulation de scénarios
   La possibilité de simuler différentes options d’imbrication avant le début de la production est cruciale. Les logiciels avancés permettent de tester des agencements qui équilibrent les économies de matière avec les délais de livraison et la disponibilité des machines, permettant ainsi de prendre des décisions plus intelligentes et de réaliser moins de compromis.
4. Intégration fluide avec l’atelier
   Une fois qu’une stratégie d’imbrication est définie, son exécution doit être automatique. Les logiciels intégrés au sol de production assurent une communication précise, évitent les erreurs manuelles et maintiennent la production alignée avec la planification, minimisant ainsi les temps d’arrêt et réduisant les reprises.

Trouver l’équilibre entre matière, stock et délais de livraison

L’imbrication ne doit pas être perçue uniquement comme un moyen de réduire les déchets de matière. Son impact va au-delà de la capacité de production, des opérations de stockage et de la performance des livraisons. Pour trouver le bon équilibre, les ateliers doivent adopter une approche flexible et systémique qui inclut :

• Des stratégies d’imbrication ajustables en fonction du volume des commandes, de l’état des stocks et des exigences de livraison.
• Des outils de prise de décision automatisés qui aident à sélectionner la meilleure logique d’imbrication pour chaque scénario.
• L’optimisation des flux de travail pour s’assurer que les choix d’imbrication ne créent pas de nouveaux problèmes en aval, tels que la surcharge de stockage ou des goulots d’étranglement dans la production.

Nous travaillons dans un environnement exigeant, et la capacité d’ajuster et d’exécuter des stratégies d’imbrication avec précision peut faire la différence entre un atelier rentable et un autre qui réagit constamment aux inefficacités. Il n’existe pas de formule universelle, mais il y a une réelle valeur à rester agile, informé et prêt à optimiser chaque tôle, à chaque fois.