El control de planta incluye los sistemas utilizados para evaluar y priorizar todas aquellas informaciones relativas a los recursos y procedimientos productivos, costos relacionados, mano de obra, aprovechamiento del material y uso de las máquinas, entre otros factores concluyentes para que la actividad programada sea lo más productiva posible. El objetivo de un control de planta eficaz es poder disponer de una supervisión en tiempo real y de forma integrada de todo lo que suceda en el taller. Saber en cada momento qué pasa en la planta productiva, optimizando así la toma de decisiones.
Nuestro punto de arranque se fundamenta en una correcta planificación de actividades y materiales dentro de la empresa, incluyendo empleados, materiales, máquinas y tiempo de producción. Para ello, se debe tener en cuenta que el control de planta sigue, de forma secuencial, distintos pasos desde la creación de pedidos hasta su despacho o venta.
Así, una vez planificados los pedidos, se procede a su conversión en órdenes de fabricación y se procede con la programación. Una vez terminado, se especifican las necesidades de capacidad, se evalúa la disponibilidad de materiales, se activan las órdenes de producción y se visualiza la carga de trabajo, teniendo en cuenta los plazos de ejecución y la fecha de entrega estimadas. A continuación, se notifica la salida de materiales, se procede a la confirmación del pedido, se valida la entrada de mercancías y se termina el pedido.
El control de planta también puede abarcar otras medidas, determinantes en nuestra toma de decisiones. En ese sentido, resulta clave la identificación y valoración de factores de riesgo, como la capacidad real de trabajo en el taller y las tecnologías empleadas, para minimizar las vulnerabilidades de las formas de trabajar específicas de cada empresa.
Sentadas las bases teóricas del correcto control de planta, ¿cuáles son las mejores prácticas para gestionar los procesos de fabricación de una forma integrada y ágil? Lantek lleva años implementando soluciones tecnológicas en diferentes mercados, con necesidades diferentes. Esta experiencia le permite identificar cualquier escenario que planteen las empresas y ha consolidado un sistema propio de gestión integral, que recoge y sincroniza la información estratégica. ¿El resultado? Permite tomar decisiones de forma ágil y ayuda a planificar los recursos, aumentar el rendimiento del equipo humano y potenciar el ahorro de costes.
Y es que las mejores prácticas para el control de planta incluyen una gestión eficiente de las órdenes de trabajo para así, de forma flexible, poder modificar las asignaciones realizadas y conseguir un aprovechamiento adecuado de los recursos. Con ese objetivo está concebido Lantek Manager, una de los sistemas estrella de Lantek, que permite adecuar, desde la oficina, las necesidades de material para un pedido concreto o establecer prioridades y ejecutar un seguimiento en tiempo real del proceso de fabricación.
La entrega de información precisa y actualizada sobre el consumo y disponibilidad de materiales es otra de las buenas prácticas que definen el control de planta, ligada a la gestión de los cambios, el control de los equipos y una correcta identificación de posibles errores humanos para garantizar un incremento de la productividad, en todos los sentidos. En esa línea, la solución Lantek Wos ayuda a proporcionar a los operarios los procedimientos correctos de fabricación y diseño y asegura una comunicación bidireccional que garantiza una adecuada gestión de las incidencias o los cambios.
Estas buenas prácticas, entre otras, constituyen un control de planta eficiente que, dentro de un sistema de ejecución de fabricación (MES), puede mejorar la productividad de cualquier compañía. Su fuerza: la gestión de los datos en el momento preciso y de forma transversal para todos los procesos, con la garantía de tener todas las decisiones bajo control.
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