Software para la coexistencia de máquinas de corte de chapa diferentes en una misma planta

Sin embargo, empresas de corte de chapa (oxicorte, plasma, láser, chorro de agua) se muestran reticentes a introducir nueva maquinaria para corte o punzonado dentro de sus plantas y, más aún, si ese cambio supone la entrada de una nueva marca. Esas reticencias están, habitualmente, argumentadas por el mantenimiento del software, la duplicidad de piezas o la reprogramación de una pieza para otra máquina. También por los repuestos y por la formación de personal.

Lo cierto es que hay soluciones avanzadas para salvar esas barreras y hacer más eficiente y productiva la fábrica. Veamos detenidamente cuáles son los desafíos que se suelen plantear ante la coexistencia de máquinas de corte de chapa diferentes en una misma planta y el software para convertir en una oportunidad el uso de segundas máquinas herramienta.

Cuatro retos de la coexistencia de varias máquinas herramienta

• La marca no es la misma, lo que supondrá problemas de mantenimiento y repuestos.
• El software CAD/CAM de la nueva máquina difiere del de las otras máquinas.
• Al disponer de máquinas con tecnologías diferentes (punzonadora, láser, oxicorte, plasma, chorro de agua), se plantea el reto de cómo mantener la calidad de producción con tecnologías con acabados diferentes.
• Formación del personal.

Es decir, nos podemos encontrar con hasta tres softwares distintos en una misma planta si contábamos con una máquina de chorro de agua y una punzonadora y, ahora, introducimos una máquina de corte por láser. Es más, el mayor desafío se produce cuando se combinan varias máquinas herramienta al programar cortes de piezas por motivos de cargas de trabajo en máquinas diferentes.

Solución única y global

Ante estos desafíos, en Lantek trabajamos para dar solución y minimizar su impacto. Para ello integramos bajo un único software una solución para cualquier máquina de corte y punzonado de chapa. Con Lantek Expert, el software CAD/CAM nesting para automatizar la programación CNC de las máquinas de chapa metálica, el cambio, por ejemplo, de un programa realizado para oxicorte a chorro de agua es simplemente a golpe de clic.

Las ventajas de este software que integra la coexistencia de diferentes máquinas son varias:

• Un único programa que las gestiona.
• Ahorro en la formación.
• Mantenimiento de un único software.
• Al usar una única base de datos de piezas se evitan errores por duplicidades.
• Rápido cambio de piezas de una máquina a otra.
• Postprocesadores desarrollados específicamente para una máquina y modelo no genéricos.
• Aprovechamiento de todas las potencialidades de la máquina.
• Se evitan ficheros intermedios.

Estas ventajas suponen, por ejemplo, que, a partir de un conjunto de piezas, una aplicación llama a los algoritmos de desplegado y guarda las piezas en su base de datos. De este modo, cuando el operador realiza una modificación en 3D, este cambio se refleja de forma automática en sistema 2D y no tiene que preocuparse en actualizar las piezas.

Ciertamente, estas soluciones no son genéricas como podría ser la generación de un fichero DXF, y han de ser desarrolladas para un sistema concreto.

Pero esta solución no es un ente aislado del resto de la fábrica, sino que es global y está integrada con otras soluciones automatizadas de gestión de la fabricación (Lantek MES Manager), de planificación de recursos (Lantek Integra - ERP) y analítica avanzada (Lantek Analytics). Ello permite tener una visibilidad completa de la planta, planificar de manera óptima la producción y conocer en tiempo real las necesidades de cada departamento.

Desde siempre, y dependiendo del tamaño de la empresa y de su estructura organizativa, han existido, en líneas generales, departamentos estancos: administración, oficina técnica y producción. Esta separación puede resultar aparentemente ventajosa a nivel de especialización del personal y de abstracción de otras tareas ajenas, sin embargo, presenta muchos inconvenientes:

• Errores de transcripción.
• Retrasos en la transmisión de la información.
• Duplicación de tareas.
• Inexactitud de datos al estar duplicados en los distintos departamentos.
• Desconocimiento del estado real de fabricación.

Con los sistemas habituales, la información se dispersa y solamente podemos conocer el estado de un pedido después de varias gestiones en distintos departamentos y/o programas.

Así, desde comercial es difícil saber de forma rápida si un pedido ya está en proceso de fabricación, cuántos pedidos tiene antes, si está diseñado o si está preparado el fichero de control numérico. Por su parte, para producción también es complejo saber si un pedido puede esperar, si hay más encargos pendientes de aceptación, espesores y materiales comunes, etc.; o para gestión saber las cargas de trabajo de cada una de las máquinas o qué va en planificación. Y, para más inri, el departamento de gestión del stock opera al margen.

Esta forma de trabajar en el ecosistema digital es incompatible con las necesidades de plazos de entrega récords y de personalización de pedidos, de urgencia en indicar a un cliente del estado de fabricación de un producto o de prevenirle ante posibles retrasos. Al trabajar con un único software que, además, está integrado con otros, la información fluye de forma ágil y en tiempo real, salvando todas las barreras departamentales y posibles errores manuales. Todo ello se traduce en eficiencia, productividad y rentabilidad, lo que necesita una fábrica para competir en la era de la Industria 4.0.