Software per la coesistenza di diverse macchine per il taglio della lamiera nello stesso impianto
per Lantek
Produzione Avanzata
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Di solito, l’introduzione di una seconda macchina utensile negli stabilimenti avviene quando l’obiettivo è quello di aumentare la produzione e/o diversificare. Tuttavia, esiste anche un fenomeno volto a risolvere il problema delle piccole serie. Ciò si verifica quando si dispone di una macchina con una grande capacità di produzione automatizzata che è costosa da interrompere per produrre piccole serie. Per colmare questo gap e non interrompere la produzione in serie, molte fabbriche utilizzano una macchina aggiuntiva, più economica, ma non automatizzata, con una maggiore disponibilità.
Tuttavia, le aziende di taglio della lamiera (ossitaglio, plasma, laser, getto d’acqua) sono riluttanti a introdurre nuovi macchinari per il taglio o la punzonatura nei loro stabilimenti, e ancora di più se questo cambiamento comporta l’ingresso di un nuovo brand. Tale riluttanza è solitamente dovuta alla manutenzione del software, alla duplicazione di parti o alla riprogrammazione di una parte per un’altra macchina. Anche ai ricambi e alla formazione del personale.
La verità è che esistono soluzioni avanzate per superare queste barriere e rendere la fabbrica più efficiente e produttiva. Vediamo più da vicino le sfide che spesso nascono dalla coesistenza di diverse macchine per il taglio della lamiera nello stesso impianto e dal software per trasformare l’utilizzo di seconde macchine utensili in un’opportunità.
Quattro sfide per la coesistenza di più macchine utensili
Il brand non è lo stesso, il che comporterà a problemi di manutenzione e di ricambi.
Il software CAD/CAM della nuova macchina è diverso da quello delle altre macchine.
Avendo macchine con diverse tecnologie (punzonatrice, laser, ossitaglio, plasma, getto d’acqua), la sfida è come mantenere la qualità della produzione con diverse tecnologie di finitura.
Formazione del personale.
In altre parole, possiamo trovare fino a tre software diversi nello stesso impianto se avessimo una macchina a getto d’acqua e una punzonatrice e ora introduciamo una macchina per il taglio laser. Inoltre, la sfida più grande si verifica quando più macchine utensili vengono combinate quando si programmano i tagli dei pezzi a causa dei diversi carichi della macchina.
Soluzione unica e globale
Di fronte a queste sfide, in Lantek lavoriamo per fornire soluzioni e ridurre al minimo il loro impatto. A questo scopo, integriamo in un unico software una soluzione per qualsiasi macchina per il taglio e la punzonatura della lamiera. Con Lantek Expert, il software di nesting CAD/CAM per automatizzare la programmazione CNC delle macchine per la lavorazione della lamiera, la modifica, ad esempio, di un programma realizzato per l’ossitaglio a getto d’acqua è a portata di clic.
I vantaggi di questo software che integra la coesistenza di macchine diverse sono molteplici:
Un unico programma che le gestisce.
Risparmio sulla formazione.
Manutenzione di un unico software.
Utilizzando un unico database di parti, si evitano gli errori dovuti alla duplicazione.
Cambio rapido dei pezzi da una macchina all’altra.
Postprocessori sviluppati appositamente per una macchina e un modello non generici.
Sfruttamento di tutto il potenziale della macchina.
I file intermedi sono evitati.
Questi vantaggi significano, ad esempio, che a partire da un insieme di parti, un’applicazione chiama gli algoritmi di distribuzione e memorizza le parti nel suo database. Così, quando l’operatore effettua una modifica 3D, questa modifica si riflette automaticamente nel sistema 2D e non deve preoccuparsi di aggiornare i pezzi.
Certamente, queste soluzioni non sono generiche come potrebbe essere la generazione di un file DXF, e devono essere sviluppate per un particolare sistema.
Ma questa soluzione non è isolata dal resto della fabbrica, è globale e integrata con altre gestioni di produzione automatizzate (Lantek MES Manager), pianificazione delle risorse (Lantek Integra - ERP) e soluzioni analitiche avanzate (Lantek Analytics). Ciò consente una completa visibilità dell’impianto, una pianificazione ottimale della produzione e la conoscenza in tempo reale delle esigenze di ogni reparto.
A seconda delle dimensioni dell’azienda e della sua struttura organizzativa, ci sono sempre stati, in generale, reparti a prova di bomba: l’amministrazione, l’ufficio tecnico e la produzione. Questa separazione può sembrare vantaggiosa a livello di specializzazione del personale e di astrazione da altri compiti estranei, ma ha molti svantaggi:
Errori di trascrizione.
Ritardi nella trasmissione delle informazioni.
Duplicazione dei compiti.
Imprecisione dei dati a causa di duplicazioni in diversi reparti.
Mancanza di conoscenza del reale stato di produzione.
Con i sistemi abituali, le informazioni sono disperse e possiamo conoscere lo stato di un ordine solo dopo diverse gestioni in diversi reparti e/o programmi.
Così, dalle vendite è difficile sapere rapidamente se un ordine è già in produzione, quanti ordini ha davanti, se è stato progettato o se il file di controllo numerico è pronto. D’altro lato, per la produzione è anche complesso sapere se un ordine può attendere, se ci sono più ordini in attesa di accettazione, spessori e materiali comuni, ecc. o per la gestione conoscere i carichi di lavoro di ciascuna delle macchine o ciò che va nella pianificazione. E, a peggiorare le cose, il reparto di gestione delle scorte opera a margine.
Questo modo di lavorare nell’ecosistema digitale è incompatibile con le esigenze di tempi di consegna record e di personalizzazione degli ordini, di urgenza nell’indicare al cliente lo stato di produzione di un prodotto o nell’avvertirlo di eventuali ritardi. Lavorando con un unico software integrato anche con altri, le informazioni fluiscono rapidamente e in tempo reale, superando tutte le barriere di reparto ed eventuali errori manuali. Tutto questo si traduce in efficienza, produttività e redditività, di cui una fabbrica ha bisogno per competere nell’era dell’industria 4.0.
Il nocciolo della questione è ottimizzare la produzione dell’impianto per produrre in serie pezzi personalizzati senza aumentare i costi e aumentando la produttività, per cui l’uso di tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0 è essenziale. Ci riferiamo sia alla sensorizzazione degli impianti con la tecnologia Internet of Things (IoT) che al software avanzato sviluppato attraverso l’intelligenza artificiale e il Machine Learning ospitato in ambienti Cloud.
La digitalizzazione sta cambiando il modo di produrre, semplificando e migliorando i processi di produzione nell’industria della lamiera e del metallo con soluzioni digitali che ottimizzano la produzione. E il settore della lavorazione non è estraneo a tutto questo.
A metà marzo, quando in molti Paesi era appena iniziato il confinamento, abbiamo scritto sulla digitalizzazione delle catene di fornitura per sottolineare l’importanza di utilizzare gli abilitatori dell’Industria 4.0 (Digital Factory).