Tuttavia, le aziende di taglio della lamiera (ossitaglio, plasma, laser, getto d’acqua) sono riluttanti a introdurre nuovi macchinari per il taglio o la punzonatura nei loro stabilimenti, e ancora di più se questo cambiamento comporta l’ingresso di un nuovo brand. Tale riluttanza è solitamente dovuta alla manutenzione del software, alla duplicazione di parti o alla riprogrammazione di una parte per un’altra macchina. Anche ai ricambi e alla formazione del personale.
La verità è che esistono soluzioni avanzate per superare queste barriere e rendere la fabbrica più efficiente e produttiva. Vediamo più da vicino le sfide che spesso nascono dalla coesistenza di diverse macchine per il taglio della lamiera nello stesso impianto e dal software per trasformare l’utilizzo di seconde macchine utensili in un’opportunità.
Quattro sfide per la coesistenza di più macchine utensili
In altre parole, possiamo trovare fino a tre software diversi nello stesso impianto se avessimo una macchina a getto d’acqua e una punzonatrice e ora introduciamo una macchina per il taglio laser. Inoltre, la sfida più grande si verifica quando più macchine utensili vengono combinate quando si programmano i tagli dei pezzi a causa dei diversi carichi della macchina.
Soluzione unica e globale
Di fronte a queste sfide, in Lantek lavoriamo per fornire soluzioni e ridurre al minimo il loro impatto. A questo scopo, integriamo in un unico software una soluzione per qualsiasi macchina per il taglio e la punzonatura della lamiera. Con Lantek Expert, il software di nesting CAD/CAM per automatizzare la programmazione CNC delle macchine per la lavorazione della lamiera, la modifica, ad esempio, di un programma realizzato per l’ossitaglio a getto d’acqua è a portata di clic.
I vantaggi di questo software che integra la coesistenza di macchine diverse sono molteplici:
Questi vantaggi significano, ad esempio, che a partire da un insieme di parti, un’applicazione chiama gli algoritmi di distribuzione e memorizza le parti nel suo database. Così, quando l’operatore effettua una modifica 3D, questa modifica si riflette automaticamente nel sistema 2D e non deve preoccuparsi di aggiornare i pezzi.
Certamente, queste soluzioni non sono generiche come potrebbe essere la generazione di un file DXF, e devono essere sviluppate per un particolare sistema.
Ma questa soluzione non è isolata dal resto della fabbrica, è globale e integrata con altre gestioni di produzione automatizzate (Lantek MES Manager), pianificazione delle risorse (Lantek Integra - ERP) e soluzioni analitiche avanzate (Lantek Analytics). Ciò consente una completa visibilità dell’impianto, una pianificazione ottimale della produzione e la conoscenza in tempo reale delle esigenze di ogni reparto.
A seconda delle dimensioni dell’azienda e della sua struttura organizzativa, ci sono sempre stati, in generale, reparti a prova di bomba: l’amministrazione, l’ufficio tecnico e la produzione. Questa separazione può sembrare vantaggiosa a livello di specializzazione del personale e di astrazione da altri compiti estranei, ma ha molti svantaggi:
Con i sistemi abituali, le informazioni sono disperse e possiamo conoscere lo stato di un ordine solo dopo diverse gestioni in diversi reparti e/o programmi.
Così, dalle vendite è difficile sapere rapidamente se un ordine è già in produzione, quanti ordini ha davanti, se è stato progettato o se il file di controllo numerico è pronto. D’altro lato, per la produzione è anche complesso sapere se un ordine può attendere, se ci sono più ordini in attesa di accettazione, spessori e materiali comuni, ecc. o per la gestione conoscere i carichi di lavoro di ciascuna delle macchine o ciò che va nella pianificazione. E, a peggiorare le cose, il reparto di gestione delle scorte opera a margine.
Questo modo di lavorare nell’ecosistema digitale è incompatibile con le esigenze di tempi di consegna record e di personalizzazione degli ordini, di urgenza nell’indicare al cliente lo stato di produzione di un prodotto o nell’avvertirlo di eventuali ritardi. Lavorando con un unico software integrato anche con altri, le informazioni fluiscono rapidamente e in tempo reale, superando tutte le barriere di reparto ed eventuali errori manuali. Tutto questo si traduce in efficienza, produttività e redditività, di cui una fabbrica ha bisogno per competere nell’era dell’industria 4.0.
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