Toutefois, les entreprises de découpe de tôle (oxycoupe, plasma, laser, jet d’eau) se montrent assez réticentes pour introduire de nouvelles machines-outils de découpe ou poinçonnage au sein de leurs ateliers, d’autant plus quand cette évolution implique l’arrivée d’une nouvelle marque. Les arguments présentés pour expliquer ces réticences sont la maintenance du logiciel, les doublons des pièces ou bien la reprogrammation d’une pièce pour une nouvelle machine. Ils évoquent également les pièces de rechange et la formation du personnel.
Il existe pourtant des solutions de pointe pour éviter ces écueils et rendre plus efficiente et productive une usine. Voyons dans le détail quels sont les défis qui doivent être surmontés en cas de coexistence entre machines de découpe de tôle différentes dans un même atelier et penchons-nous sur le logiciel qui permettra de transformer l’usage de machines-outils supplémentaires en une réelle opportunité de développement.
Les quatre défis de la coexistence entre plusieurs machines-outils
En effet, il est fréquent de trouver jusqu’à trois logiciels différents dans un même atelier, si celui-ci disposait d’une machine à jet d’eau et d’une poinçonneuse et que nous introduisons à présent une machine de découpe laser. De plus, le plus grand défi intervient lorsque nous combinons plusieurs machines-outils lors d’une programmation de découpes de pièces sur des machines différentes à cause d’une charge plus importante de travail.
Une solution unique et globale
Face à ces problématiques, chez Lantek nous œuvrons pour y apporter une solution et minimiser leur impact. Ainsi, nous intégrons dans un unique logiciel une solution pour n’importe quelle machine de découpe et poinçonnage de tôle. Avec Lantek Expert, le logiciel CAD/CAM nesting pour automatiser la programmation CNC des machines pour tôle métallique, le passage, par exemple, d’un programme réalisé pour de l’oxycoupe à un programme pour jet d’eau ne requiert que quelques clics.
Ce logiciel qui intègre la coexistence entre différentes machines présente des avantages divers :
À titre d’exemple, grâce à ces avantages, à partir d’un ensemble de pièces une application appelle les algorithmes de déploiement et enregistre les pièces dans sa base de données. Ainsi, quand l’usager effectue une modification en 3D, ce changement se reflète de manière automatique sur le système 2D, sans qu’il y ait besoin d’actualiser les pièces.
Bien sûr, ces solutions ne sont pas génériques comme peut l’être la génération d’un fichier DXF, et elles doivent être développées pour chaque système concret.
Mais cette solution n’est pas isolée du reste de l’usine, elle est globale et intégrée aux autres solutions automatisées de gestion de la fabrication (Lantek MES Manager), de la planification des ressources (Lantek Integra - ERP) et de l’analyse avancée (Lantek Analytics). Cela permet une visibilité complète de l’usine, une planification optimale de la production et la connaissance en temps réel des besoins de chaque département.
Les départements cloisonnés existent depuis toujours, en fonction de la taille de l’entreprise et de sa structure d’organisation : administration, bureau technique et production. Cette séparation peut sembler avantageuse en termes de spécialisation du personnel et d’abstraction sur d’autres tâches extérieures, elle présente toutefois de sérieux inconvénients :
Avec les systèmes habituels, les informations sont dispersées et nous ne pouvons connaître la situation d’une commande qu’après plusieurs traitements auprès de différents départements ou programmes.
Ainsi, le département commercial peut peiner pour savoir rapidement si une commande est déjà en cours de fabrication, combien de commandes passent avant, si le dossier de contrôle numérique est développé ou s’il est prêt. De son côté, il peut aussi être complexe pour le département de production de savoir si une commande peut attendre, s’il existe d’autres ordres en attente d’acceptation, si des matériaux ou des épaisseurs sont communs, etc. Et pour le département de gestion, connaître les charges de travail de chacune des machines ou savoir ce qui doit partir en planification n’est pas aisé non plus. Et pour aggraver les choses, le service de gestion des stocks intervient en marge.
Cette manière de travailler dans un écosystème numérique est incompatible avec les nouveaux impératifs : délais de livraison toujours plus serrés, personnalisation des commandes, urgence dans la transmission à un client de la situation d’un produit en fabrication ou d’informations sur d’éventuels retards. Le fait de travailler avec un unique logiciel, qui de plus s’intègre aux autres, permet de fluidifier les informations de manière souple et en temps réel, éliminant toutes les barrières entre secteurs et les éventuelles erreurs manuelles. Tout cela se traduit par une efficacité, une productivité et une rentabilité améliorées, ce dont a besoin une usine pour rester concurrentielle à l’ère de l’Industrie 4.0.
