Trazabilidad en el taller

Un taller de chapa es un entorno complejo. Sin importar si se trata de un taller grande o pequeño, todos los días hay material, pedidos y herramientas moviéndose continuamente de un lado para otro. Sin una apropiada organización es fácil que todo se convierta rápidamente en un caos. Debido a ello, todos los talleres tienen su forma de organizarse y gestionar la logística interna, unos de forma más sofisticada y otros más sencilla. Pero siempre hay un margen de mejora. La logística y organización internas es uno de los intangibles donde más se puede mejorar el rendimiento del taller sin necesidad de inversiones elevadas. Un procedimiento un 10 % más eficiente puede permitir un 10% más de producción y su coste es siempre inferior que la compra de maquinaria mejor.

Qué más puede hacer un MES por tí? Lantek MES, la ventaja competitiva de las Smart Factories

La disrupción en el sector de la chapa empieza desde la propia planta, conectando en tiempo real todas las máquinas y áreas para que sea más productiva, gracias a la capacidad de anticipación, prevención y prescripción que los datos que emanan de la fábrica permiten cuando se visualizan en conjunto. Esta optimización solo se consigue con un software avanzado, el Manufacturing Execution System, conocido bajo el acrónimo MES. Un programa que modela todos los procesos y máquinas, y que tiene capacidad y tecnología para comunicarse con ellas en función de cada máquina.

‘Progressive Corners Beveling’: El algoritmo que revoluciona la forma de cortar chaflanes

Uno de los grandes obstáculos a los que se enfrenta la industria del metal es el corte de un chaflán o bisel en las esquinas. Tras meses trabajando en cómo salvar el bucle que se genera, hemos desarrollado el Progressive Corners Beveling (PCB), un algoritmo basado en un control dinámico de los 5 ejes, lo que implica que el cabezal se orienta progresivamente con el ángulo del chaflán siguiente. Es decir, ya no se mantiene perpendicular a la trayectoria del corte, como lo hace en la programación tangencial. Gracias a ello, se ahorran entre 15 mm y 30 mm de material por cada bucle. En consecuencia, no hay desperdicio de material, se gana tiempo y, por tanto, dinero.