Pour redresser cette situation, il faut investir dans un logiciel de CAD/CAMspécifique pour réaliser de manière efficace, en temps et en coûts, l’organisation des pièces que l’on souhaite couper ou poinçonner sur une ou plusieurs tôles ou d’autres matériaux, en optimisant au maximum le panneau. Parallèlement, plus le professionnel a de l’expérience dans l’utilisation de ce logiciel, plus les résultats obtenus seront bons.
Ainsi, un programme d’imbrication adéquat permet de réduire les coûts et de diminuer les temps de production, en respectant de manière efficace les délais de livraison convenus avec le client. En effet, le fait d’être dans les temps est l’un des facteurs décisifs de n’importe quel fabricant. Il y a beaucoup en jeu et les entreprises arrivent à fidéliser les clients si elles sont capables de procéder à l’expédition de manière rapide et fiable.
En outre, il est aussi indispensable d’être efficace pour réduire les coûts résultant de l’accumulation de pièces ou des attentes de matières premières. Le fait est que, le nesting manuel (imbrication manuelle) peut causer des problèmes d’approvisionnement et de stock. Un logiciel d’entreprise qui est capable d’afficher les commandes en fonction de leur arrivée et intégrant la géométrie des pièces permettra aux programmateurs de tenir compte de la production requise, sans qu’ils aient à abandonner leur table pour chercher des papiers pour obtenir ces informations, d’inclure plus de pièces et de tirer un meilleur profit, nécessitant d’utiliser moins de matières premières.
D’autre part, il est possible de programmer la découpe sur des machines équipées de n’importe quelle technologie (oxycoupage, jet d’eau, plasma, laser) ainsi que les processus d’imbrication de pièces au moment idéal pour le fabricant et le client, évitant ainsi des frais inutiles découlant d’une programmation inefficace et d’une perte de matériaux. Grâce à des algorithmes, on tire un meilleur profit des tôles, et on bénéficie d’une importante réduction de pertes de matériaux et des temps de production. Il y a aussi des solutions de nesting (imbrication) pour les contours intérieurs et les chutes de tôles qui auraient pu rester d’un travail précédent, permettant de les réutiliser lors de travaux ultérieurs.
Parmi les autres solutions permettant d’obtenir un meilleur rendement du processus de découpe, citons l’optimisation des phases de conception, de découpe et d’assemblage des pièces composant un produit final unique. Habituellement, l’imbrication de ces pièces s’effectue séparément, cependant, grâce à une technologie spécifique, une entreprise peut gérer sa commande en intégralité, ce que l’on appelle l’imbrication par kits. Cela signifie que l’entreprise peut réaliser le nesting (imbrication) pour la découpe de toutes les pièces nécessaires à un produit en une seule fois, sans attendre de disposer des pièces par étapes. L’avantage de cette solution est que l’utilisateur peut choisir la configuration par kits, non seulement pour les produits, mais en fonction de ses besoins.
Et tout cela avec une interface logique et pouvant s’adapter aux besoins de production permettant de vérifier les paramètres par le biais d’une seule interface. De plus, on peut modifier l’imbrication automatique et manuelle, en fonction des besoins concrets de production, en alternant entre ces deux options. Ce qui est sûr, c’est qu’un bon programme d’imbrication offre un autre avantage concurrentiel : l’automatisation. Une automatisation basée sur l’intelligence artificielle avec de puissants algorithmes permet de réaliser un travail avec une plus grande précision et une efficacité maximale.
En conséquence, le processus d’imbrication ou nesting requiert deux éléments fondamentaux : l’ingénieurs et le logiciel. Plus le CAD/CAM sera puissant, plus il aura de meilleures fonctionnalités, plus ses algorithmes seront meilleurs, plus on réalisera des gains en temps et coûts. Chez Lantek, nous avons aussi bien le bon programme que le bon expert pour satisfaire la demande de chaque usine. Un professionnel qui, grâce aux nouveaux ordonnateurs de l’Industrie 4.0 ne réalise plus de tâches répétitives et dispose de plus de temps pour apporter plus de valeur au processus.
