Per raggiungere questo obiettivo è importante disporre di un team di consulenza che sappia analizzare le peculiarità di ogni azienda cliente e confrontare ciò che viene offerto sul mercato per trovare una proposta di valore ad hoc ed unica sul mercato.
Questo processo di conoscenza inizia cogliendo le peculiarità dell’azienda, individuando i sistemi esistenti e la funzione che svolgono nel processo, gli obiettivi perseguiti, gli ostacoli e le difficoltà incontrate nell’operatività quotidiana. Identifica anche i dipendenti dell’azienda cliente, il cui coinvolgimento è considerato essenziale per il successo dell’implementazione. In questo modo, gli ingegneri progettano uno scenario con tutti i diversi requisiti nel dettaglio che vengono presentati al cliente, formulando proposte che cercano di raggiungere gli obiettivi e preservare il vantaggio competitivo.
In questo senso, è necessario affidarsi ad un partner con esperienza, capacità di fare da guida e conoscenza. Cioè, a professionisti che ascoltano, propongono alternative e realizzano proposte personalizzate. Occorre disporre di persone in grado di comprendere le problematiche e la situazione quotidiana degli impianti di produzione, aiutando a migliorare le prestazioni e il coordinamento dei sistemi e fornendo consigli su come far evolvere i processi produttivi ad un livello di maturità più elevato con l’obiettivo di aumentare la produttività e guadagnare in efficienza. Anche cercando di anticipare situazioni future nella gestione degli impianti per prevenire eventi imprevisti che potrebbero rallentare o arrestare la produzione, come problemi di stock o sovraccarico di lavoro sulle macchine.
Da qui, questo team di consulenza progetta strumenti specifici. Nel software di programmazione della macchina (CAD/CAM), ad esempio, viene analizzata la necessità di regolare le impostazioni di calcolo dei tempi e dei costi per riflettere il carico di lavoro della macchina per ottenere una migliore comprensione tra la macchina e il software. Nel caso della gestione della produzione (MES), i punti chiave della catena sono stabiliti in modo da mostrare le informazioni critiche per il miglioramento dei processi e della qualità con una visione d’insieme.
In molte occasioni ci sono vecchi sistemi di operatori terzi all’interno dell’azienda ed è necessario trovare un modo per comunicare con i nuovi sistemi, comprendersi e integrarsi in modo che cooperino tra loro in modo efficace, come se fossero un unico sistema.
Altre volte, d’altra parte, i casi di successo in altri utenti possono essere estesi ad altri clienti adattandosi ad ogni casistica, al fine di avere la propria proposta di valore con strumenti personalizzati con cui poter competere senza cadere nella guerra dei prezzi e dei costi, poiché si sarà in grado di offrire la propria, unica alternativa su cui i clienti potranno scommettere.
Oggi le macchine sono sempre più simili tra loro, cosicché un produttore di parti in lamiera, tubi o profili metallici che cerca di differenziarsi dai suoi rivali non lo realizzerà solo con macchine o software dove, d’altra parte, l’alta competitività mette sul mercato soluzioni economiche, ma con meno opzioni. Ecco perché la differenziazione è il modo per guadagnare quote di mercato in questo competitivo ecosistema digitale.
Si tratta insomma di cercare soluzioni che consentano di coordinare, controllare e adattare la produzione in tempo reale, rendendola più agile, flessibile e redditizia, e che trasformino la fabbrica in una Smart Factory, dove l’automazione di processo, la sensorizzazione delle macchine e l’interconnettività con l’ambiente cloud permetteranno di raggiungere un livello di competitività superiore. Non importa il settore di appartenenza dell’azienda, sia esso industriale, agricolo, cantieristico, automobilistico, aeronautico, energetico, siderurgico, di condizionamento o di distribuzione, per chiunque esiste una soluzione. Una soluzione individuale.
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