Centrémonos en la industria del metal, donde cada vez se trabaja más bajo pedido y con plazos de entrega más ajustados. Quién más, quién menos, conoce los inconvenientes que supone intercalar un trabajo nuevo, se trate de un pedido urgente o de una orden de producción habitual, en medio de una programación de órdenes de trabajo que ya de por sí suele ser larga e ir ajustada en plazos. El nivel de exigencia es enorme y, por dar prioridad a los pedidos más urgentes se sacrifican otros, desencadenando una ralentización de los procesos de fabricación con los consiguientes posibles incumplimientos de plazos de entrega de los encargos que tienen “menor” urgencia.
Tener capacidad para atender estas órdenes imprevistas sin que merme el nivel de productividad y rentabilidad de la planta es clave. No olvidemos que cualquier nuevo trabajo imprevisto que se incorpore puede conllevar costes adicionales, inconvenientes y cambios tanto en la disposición de materiales en el centro de trabajo como en la optimización de anidados, por citar algunos.
Si al “puzzle” del trabajo diario y de la óptima coordinación y gestión de los procesos se añaden otras variables adicionales con las que cumplir -como agilidad, flexibilidad y una mayor capacidad de predicción a la hora de realizar las expediciones-, la tarea de programar la producción se vuelve más compleja. Esta situación pone de relieve la importancia de contar con una visión holística y multidisciplinar de la actividad de la fábrica para llevar a cabo una programación más efectiva y controlada, que haga ganar a la planta en competitividad.
Optimizar y automatizar cargas de trabajo cada vez más complejas
Una fábrica no se limita solo a la optimización de la producción, aunque sea fundamental, sino que se debe de tener en cuenta que los sistemas interactúan cada vez más entre ellos. Hoy la planificación en tiempo real, la flexibilidad, la rapidez y la puntualidad son valores que cotizan al alza si se quiere competir en el sector de la transformación del metal y ser parte del ecosistema de la Industria 4.0. Por tanto, automatizar y optimizar las cargas de trabajo adecuadamente, analizando bien los datos en tiempo real para una mayor eficiencia TI y del personal resulta imprescindible.
Para conseguir esto, se requieren soluciones dotadas de nueva funcionalidad que puedan mejorar significativamente la forma de gestionar esas cargas de trabajo y simplificarlas, permitiendo reaccionar a tiempo para resolver situaciones o reconducir otras. Se trata de planificar con tiempo, coordinar máquinas, personas y sistemas, y ver la fábrica como un todo, sin islas. Aquí es donde entra en escena la fábrica digital con conceptos como Lantek Factory.
Este planteamiento pasa por que todo esté planificado, automatizado e interconectado, confiriendo al responsable de producción una visión holística y mayor poder de decisión, independientemente de dónde se encuentre. De este modo, puede insertar órdenes de producción, visualizar la situación de los centros y realizar correcciones detectando la capacidad de producción de cada planta y teniendo en todo momento una visión clara de su disponibilidad, pudiendo derivar trabajo a uno u otro centro de forma automática para garantizar que se atienden los pedidos cumpliendo con los criterios y resultados conforme a lo solicitado.
Por tanto, si lo que se pretende es orientar el proceso productivo hacia la fábrica inteligente, tengamos en cuenta que la gestión y la planificación en tiempo real de la producción correcta se ha convertido, sin lugar a duda, en una de las piezas clave para el éxito de los procesos en las fábricas digitales del presente y del futuro.
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