6 étapes pour construire l’usine numérique intelligente

L’objectif de l’usine numérique intelligente est d’accroître l’efficacité et la productivité en réduisant de manière significative les coûts de fonctionnement. Par conséquent, quelles sont les étapes pour transformer notre usine en une usine numérique intelligente ? Nous en avons identifié six.

1. Culture numérique

Tout d’abord, il faut que les personnes au sein de l’organisation comprennent ce changement et qu’elles s’adaptent, car la révolution numérique ne signifie pas qu’il faut tout imprégner de la technologie avancée sans faire de changements. Il est primordial que les personnes, les équipes comprennent les processus de l’usine numérique intelligente et les intègrent dans leur quotidien. De plus, la numérisation n’est autre que l’étape intermédiaire pour que les machines et les personnes se comprennent, afin qu’elles travaillent de manière orchestrée en tirant le meilleur parti les unes des autres. C’est pour cette raison que les compétences comportementales sont importantes pour créer de la valeur dans les entreprises. Réfléchissons à la résolution de problèmes par le développement de la pensée créative et assistés par les nouvelles méthodes agiles.

2. Connectivité sans fil

Pour construire une usine connectée plus performante et pouvant répondre de manière plus efficace et plus rapide aux demandes des clients et aux changements du marché, la connectivité de l’usine est essentielle. La sensorisation des processus et des machines par le biais de l’Internet des objets (IoT) aide à améliorer la productivité ; par exemple, en permettant de prendre des décisions en temps réel. Cette connectivité, en outre, facilite le travail à distance, un élément-clé après la pandémie qui va durer.

3. Investir dans la sécurité

Il est évident que le fait d’avoir des dizaines de machines interconnectées augmente les risques de cyberattaques, raison pour laquelle il est primordial d’investir dans la cybersécurité pour les minimiser, et de le faire en n’étant pas réactifs, mais proactifs. Il faut créer des mécanismes de réponse préventifs à partir de la surveillance des processus et des systèmes qui nous permettront de détecter des vulnérabilités. Ainsi, pour traiter les données en toute fiabilité, garantir une connectivité sûre au sein des réseaux opérationnels (OT) et des réseaux d’information (IT) est un facteur de première importance. Pour protéger l’organisation des défaillances de sécurité, les stratégies requièrent des systèmes de cryptage, quelque chose de très courant dans l’environnement Cloud.

4. Convergence des réseaux IT/OT

En règle générale, dans la fabrication industrielle, les services IT et OT travaillent de manière indépendante. Cependant, à l’heure actuelle, ces deux mondes doivent converger pour optimiser l’usine, c’est pourquoi il est indispensable de réaliser une étude qui mesure les besoins de chaque usine.

5. Investir dans la gestion des données

La connexion des dispositifs au réseau, l’IoT, l’intelligence artificielle et le cloud contribuent à surveiller et à recevoir des informations de la plupart des dispositifs au cours du processus de production. Le fait de pouvoir contrôler, stocker et analyser les données permet d’augmenter la productivité, de réduire le temps d’inactivité de l’usine et d’améliorer l’OEE (Efficacité globale de l’équipement). Cela implique également d’identifier les modes de consommation et les changements de tendance, ainsi que de proposer de manière automatique des solutions en temps réel.

6. Environnements collaboratifs

La transformation numérique et les événements incertains comme la façon de vivre après l’impact de la pandémie démontrent qu’il faut travailler de manière collaborative, en co-créant des solutions à l’aide des clients ou des fournisseurs. Choisir les bons partenaires prend du temps. Chez Lantek, cela fait plus de 30 ans que nous accompagnons nos clients dans leur évolution en nous adaptant à leurs différentes phases de maturité numérique. Nous les guidons et les soutenons dans leur transformation numérique à l’aide de solutions que nous sommes en train de développer dans l’environnement Cloud, où nous proposons des services de découpe de tôle et de métal sous le modèle d’accès SaaS.

Et pourquoi suivre ces étapes ? Pour être compétitif dans cet environnement fluctuant en augmentant la productivité, mais à moindres coûts, il n’y a plus d’autre choix que d’intégrer les nouveaux facilitateurs de l’Industrie 4.0 et de devenir une usine numérique intelligente pour nous adapter aux exigences d’un marché de plus en plus numérique, mondial et hyperconnecté.