Lantek wprowadza swoją wersję 2020 z ponad 100 ulepszeniami i innowacjami dla fabryki cyfrowej
według Lantek
Zaawansowana produkcja
Share:
Lantek, pionier cyfrowej transformacji firm z branży blacharskiej i metalowej na całym świecie, ma już swoją wersję 2020, dzięki której zapewniamy naszym klientom nowe i lepsze rozwiązania programowe w ramach wprowadzonej wersji 40. i koncentrujących się na pracy zdalnej i wydajności procesów.
Nowa wersja, która narodziła się z potrzeb wykrytych i przekazanych przez naszych klientów, zawiera ponad sto ulepszeń i aktualizacji, przy czym niektóre są szczególnie innowacyjne, takie jak zapobieganie kolizjom w procesie cięcia lub nowy algorytm niszczenia złomu w wydajny sposób podczas cięcia rur.
Sytuacja spowodowana przez COVID-19 uwidoczniła wśród firm znaczenie zdalnej obsługi oprogramowania. Z tego powodu, w odpowiedzi na to zapotrzebowanie, wersja oprogramowania Lantek 2020 obejmuje znaczny postęp w zakresie obsługi, instalacji i konfiguracji maszyn, niekoniecznie wymagając przemieszczania personalu, i umożliwia różne konfiguracje dla zespołów technicznych planujących produkcję lub zespołów produkcyjnych czy opracowujących kosztorysy, aby umożliwić im pracę zdalną.
NOWE ROZWIĄZANIA FIRMY LANTEK
Lantek Expert: bezpieczeństwo cięcia i automatyzacja
Aktualizacja pakietu programów do cięcia i wykrawania blachy, Lantek Expert pozwala naszym klientom zmaksymalizować produktywność i wydajność swoich maszyn. Mówiąc konkretnie, wraz z nową wersją uznanego oprogramowania CAD-CAM 2D Lantek Expert firma udostępnia łącznie 34 nowości.
Jedną z najbardziej godnych uwagi innowacji Lantek Expert jest możliwość realizacji algorytmu zapobiegającego kolizjom podczas procesu obróbki maszyn tnących poprzez automatyczne dodawanie mocowań (lub mikro-cięć) do tych otworów lub części, które po zakończeniu cięcia, mogą spowodować kolizję z głowicą tnącą.
Wersja 2020 poprawa użyteczność wszystkich funkcji związanych z mocowaniami, skupiając się na dwóch aspektach: poprawie precyzji ich końcowej szerokości oraz niezawodnej symulacji w czasie rzeczywistym podczas ich ręcznego przypisywania. W przypadku konturów, które nie powinny zostać powiązane z blachą, Lantek oferuje możliwość złomowania ich resztek przy użyciu nowej techniki zygzakowatej, która zapewnia skuteczniejsze opadanie pozostałości.
Proces zagnieżdżania to inny aspekt, na którym Lantek skupiła swoją nową wersję, w celu ulepszenia wydajności produkcyjnej. Ilość złomu wytwarzanego przez zagnieżdżanie zostaje zmniejszona, co umożliwia bardzo znaczący wzrost zysku każdej wyprodukowanej części.
Ostatnia innowacja zastosowana w Lantek Expert to funkcje pomagające w zarządzaniu produkcją w warsztacie za pomocą automatycznego znakowania (w maszynach do cięcia) resztek generowanych przez oprogramowanie, co ułatwia ich identyfikację. Dają one możliwość oznaczenia zarówno wewnętrznych identyfikatorów, jak i wymiarów lub wagi resztek.
Lantek Flex3d optymalizuje cięcie rur w celu zapobiegania kolizjom
Rynek cięcia rur rośnie wykładniczo, ponieważ producenci nowych maszyn stawiają coraz częściej na tego typu urządzenia, a obecne maszyny ewoluują wraz z nowym osprzętem i systemami, które poprawiają wydajność i automatyzują seryjne cięcie rur.
Nowa wersja Lantek Flex3d zawiera nowy algorytm, który pozwala zniszczyć resztki powstające podczas wycinania otworów i powodujące liczne kolizje z głowicą maszyny, a także ewentualne uszkodzenia spowodowane upadkiem na podpory. Podobnie, nowy algorytm zarządzania głowicą pozwala uniknąć wcześniej wyciętych konturów (aby ponownie uniknąć kolizji), a także zminimalizować czas pracy maszyny, unikając niepotrzebnych podnoszenia i opuszczania głowicy.
To podwójne rozwiązanie pozwala uniknąć ponad 80% obecnych zatrzymań maszyn z powodu niepożądanych kolizji.
Dodatkowo, aby objąć nowe urządzenia automatyzujące ładowanie i rozładowywanie części, systemy Lantek Flex3d V40 zawierają zautomatyzowane zarządzanie podporami i tacami rozładowującymi, umożliwiając maszynie całkowicie autonomiczną pracę.
To nowe zarządzanie podporami, oprócz umożliwienia unikania kolizji z podporami, pozwala zoptymalizować obszary materiału, które wcześniej były uważane za złom, osiągając poprawę optymalizacji górnych prętów o ponad 5%.
Lantek Integra & MES
Jeśli chodzi o Lantek Integra, nowa wersja 2020 obejmuje istotne ulepszenia interfejsu, dostosowane do aktualnych standardów wzornictwa aplikacji. Nowy wygląd zapewnia lepsze wykorzystanie i lepsze wrażenia wizualne, które obejmują zmiany graficzne i mechanizmy nawigacji, co skutkuje większą wydajnością w codziennych zadaniach użytkowników. Zapewniony jest też cały zaawansowany panel statystyk funkcji komercyjnej (Lantek Customer Analytics).
W odniesieniu do Lantek MES ulepszenia mają na celu dalsze wyposażanie kierowników produkcji w mechanizmy kontrolne do prowadzenia prac w warsztacie. I tak Lantek MES Manager zawiera nowe rozszerzenie, MES Monitoring, którego celem jest wizualizacja, w sposób graficzny i w czasie rzeczywistym, sekwencji operacji oczekujących w każdym ośrodku pracy. Umożliwia ono różne tryby wizualizacji Gantt oraz różne mechanizmy pozwalające na wyszukiwanie i wyróżnianie wizualne operacji na podstawie odmiennych kryteriów. Wersja oferuje także panel zaawansowanych statystyk produkcji (Lantek Manufacturing Analytics).
Gdy korzystam z eksploratora nestingu w ramach przygotowania CNC w programie Lantek, pierwszym krokiem jest stworzenie kompletnego zlecenia. Obejmuje to wprowadzenie wszystkich elementów do wyprodukowania, niezależnie od maszyny, gatunku, grubości.
Nie chcemy się powtarzać, ale mając świadomość wagi wydajności zakładów, wracamy do omówienia rozwiązań mających na celu optymalizację procesu produkcyjnego. W tym poście skupiamy się na oszczędności w zakresie zużycia surowców w branży blacharsko-metalowej, będącej kluczem w tym sektorze.
W sektorze przemysłowym wiedza o rentowności naszego zakładu jest kluczem do utrzymania konkurencyjności, tym bardziej w nowym cyfrowym ekosystemie, w którym praca zdalna została włączona do naszego codziennego życia i wymaga wdrożenia technologii sztucznej inteligencji oraz sensoryzacji, aby zapewnić większą wydajność. Dlatego konieczne jest dysponowanie wskaźnikami KPI zdolnymi do pomiaru wydajności produkcji w celu umożliwienia wprowadzenia środków korygujących.